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關(guān)鍵詞:數(shù)控車床 PLC技術(shù) 應(yīng)用
1、前言
隨著國內(nèi)社會科學(xué)技術(shù)不斷實現(xiàn)新的突破,PLC技術(shù),其全稱為可編程控制器,是一種較為復(fù)雜的技術(shù),其集中了電子領(lǐng)域的相關(guān)技術(shù)、計算機技術(shù)、智能控制技術(shù)等。該技術(shù)已經(jīng)被各個領(lǐng)域廣泛的進行運用,其中包括數(shù)控車床的控制方面。
2、數(shù)控車床中PLC技術(shù)的分類
對于數(shù)控車床的控制,按其控制方式的不同,通常分為數(shù)字以及順序控制。而數(shù)字控制是指對生產(chǎn)過程中相關(guān)坐標進行控制,而順序控制的實質(zhì)是對生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)進行控制,其中包括機械設(shè)備的啟動與停止、更換刀具、對相關(guān)設(shè)備以及所加工的零件進行冷卻處理、清理碎屑等。將數(shù)控技術(shù)按照控制方式作為分類指標,又可將其分為對單個點的控制、對直線的控制以及較為連續(xù)的控制等。在實際生產(chǎn)的過程中,對單個點的控制往往在鉆孔等進行加工的過程中進行運用。該控制方式具有多方面的優(yōu)點,其中包括所加工的零件能夠在控制之下進行較為精確的位置移動。而在實際運用過程中,對點控制的使用方式一般分為兩種:其一,運用全面的數(shù)控設(shè)備,相對而言,該設(shè)備的使用性能較好,但是其成本相對較高,而且在實際生產(chǎn)的過程中,部分功能并不會被使用,造成一定程度的浪費;其二,運用單片機對車床進行相關(guān)控制,在該方式的使用過程中,需要進行針對性的編程作業(yè),并需要相關(guān)軟件作為支持,除此之外,還需要例如驅(qū)動電路等設(shè)備作為輔助。而在現(xiàn)今的機械加工領(lǐng)域當(dāng)中,通常采用PLC技術(shù)取代傳統(tǒng)的繼電器進行控制,從能能夠達到優(yōu)化車床的結(jié)構(gòu),完善其使用功能,提高其反應(yīng)速度,提升其安全性能等目的。
3、PLC技術(shù)的工作原理以及對車床改造后的優(yōu)點
數(shù)控技術(shù)對車床的控制機理如下:在實際生產(chǎn)的過程中,其對車床進行改造一般是對其所使用的刀具、坐標中的X、Z軸改造為運用PLC進行控制。在選擇PLC輸出設(shè)備時,盡量選用晶體的輸出設(shè)備。
而在數(shù)控車床中采用PLC技術(shù)具有以下幾方面的優(yōu)點:
第一,傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中所不能進行加工的零件,均能夠運用改造后的車床進行加工,其原因在于運用計算機技術(shù),能夠?qū)缀涡螤钶^為復(fù)雜的零件進行較為精確的計算,并對每個坐標軸上的位移進行定位,從而能夠?qū)崿F(xiàn)加工幾何形狀較為復(fù)雜的零件。
第二,運用改造后的數(shù)控車床對零件進行加工的過程中,其加工速度得以顯著提升,根據(jù)相關(guān)研究結(jié)果顯示,傳統(tǒng)車床的加工速度僅為改造后車床的1/3~1/6,而且改造后的數(shù)控車床能夠達到智能化控制加工的目的。改造后的數(shù)控車床之所以能夠達到該加工水平,其原因在于計算機擁有較大的存儲能力,通過計算機的存儲功能,能夠?qū)⒕帉懙某潭韧暾倪M行記憶,并能在實際加工過程中自動執(zhí)行。因而在對數(shù)控車床進行改造的過程中,僅僅需要編寫一套針對性的程序,就能夠?qū)崿F(xiàn)車床對零件加工的智能化作業(yè)以及控制。
第三,運用改造后的數(shù)控車床能夠?qū)崿F(xiàn)對零件進行精確度較高的加工,從而能夠簡化零件的裝配工作。
第四,在運用改造后的數(shù)控車床進行零件加工的過程中,能夠?qū)⒍鄠€工序集中到一臺車床之中,因而大大降低了員工搬運零件的次數(shù),大大降低了工作人員的勞動強度。
第五,在數(shù)控車床中運用PLC技術(shù)之后,能夠?qū)崿F(xiàn)車床的智能化控制,其中包括智能化報警、智能化檢測等,能夠使得數(shù)控車床在一定時間段內(nèi)無人操作的情況下進行加工,在一定程度上節(jié)約了勞動力。
4、數(shù)控車床中PLC技術(shù)的運用
第一,在運用改造后的車床進行零件加工的過程中,為了能夠在確保零件的加工精確度不受影響的基礎(chǔ)之上,將定位速度進行提高,通常將定位過程進行細致的劃分,分為粗略定位時期以及精確定位時期。該兩種定位時期在對電機設(shè)備進行調(diào)整的過程中,其頻率基本相同,但是在所需脈沖量方面卻存在較大的差異。對于粗略定位時期而言,在對點進行定位的過程中,不需要對零件進行切削作業(yè),所以在該時期對其脈沖量進行調(diào)整的過程中,其調(diào)整范圍可適當(dāng)增大;而在精確定位期間,在粗略定位時期結(jié)束之后,為了能夠確保對零件進行較為精確的定位,此時期應(yīng)將脈沖量調(diào)整到一個較小的范圍之內(nèi),從而能夠使得刀具的位置靠近定位的位置。而為了能夠完成上述操作,在設(shè)備進行選擇過程中,需要運用兩種不同的機械設(shè)備。在粗略定位期間,應(yīng)運用步進電機帶動車床進行工作,而在精確定位時期,應(yīng)更換運用轉(zhuǎn)速較為緩慢的設(shè)備,而對這兩種機械設(shè)備進行控制的過程中,應(yīng)采用電磁離合器。
第二,PLC技術(shù)在數(shù)據(jù)車床的運用過程中,應(yīng)在保證其基本使用功能不變的基礎(chǔ)之上對其進行豐富。目前國內(nèi)使用較為頻繁的控制輸入裝置采用的是BCD盤,該輸入裝置是一種十進制的裝置,該裝置共有十個按鍵,每個按鍵都配置有對應(yīng)的數(shù)字。在PLC技術(shù)的應(yīng)用過程中,運用該輸入裝置能夠在很大程度上減少輸入點的數(shù)量。在使用的過程中為了防止出現(xiàn)對輸入點意外觸碰而對設(shè)備的運行帶來極大的負面影響,盡量選用單個輸入鍵,在確保機械設(shè)備的各個環(huán)節(jié)均處于正常位置的時候,再點擊該鍵,使得PLC技術(shù)開始工作。
5、結(jié)束語
在數(shù)控車床中運用PLC技術(shù),能夠在實際生產(chǎn)過程中適應(yīng)對設(shè)備進行相關(guān)控制的要求,運用PLC技術(shù)進行編寫程序,具有簡單易行、輔助設(shè)備數(shù)量相對較小、加工精確、生產(chǎn)過程安全性較高的特點,且受到外界環(huán)境影響程度較小,能夠達到全面提升數(shù)控車床的改造要求。
【參考文獻】
[1]汪洪.基于PLC控制的機床數(shù)控系統(tǒng)探討[J].中國電子商務(wù),2012,(9):93-94.
【關(guān)鍵詞】數(shù)控車床教學(xué) 訂單生產(chǎn) 項目教學(xué)
【中圖分類號】G【文獻標識碼】 A
【文章編號】0450-9889(2014)09B-0115-02
數(shù)控車床也叫CNC車床,即是用計算機數(shù)字控制的車床,是目前使用較為廣泛的數(shù)控機床之一。數(shù)控車床與普通車床相比,由于增加了數(shù)字控制功能,加工過程自動化程度高,因此具有更強的靈活性和通用性及更高的加工精度和加工效率。數(shù)控車床能自動完成端面、內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓錐面、內(nèi)外圓弧面、螺紋等工序的切削加工,所以特別適合加工形狀復(fù)雜的軸類或盤類工件。數(shù)控車床這種通用性強、加工靈活、能適應(yīng)產(chǎn)品品種和規(guī)格頻繁變化的特點,能滿足新產(chǎn)品的開發(fā)和多品種、小批量、生產(chǎn)自動化的要求,所以被廣泛應(yīng)用于機械制造業(yè),如汽車制造廠、模具廠、發(fā)動機制造廠等。目前國內(nèi)對掌握數(shù)控車床操作技能人才需求量大,但是此類人才比較短缺。掌握數(shù)控車床操作技能熟練程度對學(xué)生將來就業(yè)與擇業(yè)影響非常大。
貴港市職業(yè)教育中心數(shù)控技術(shù)應(yīng)用專業(yè)在數(shù)控車床操作技能教學(xué)方面主要是以高等教育出版社的《數(shù)控車削編程與操作訓(xùn)練》作為教材。此書是按照項目教學(xué)法編寫的,但是由于出版時間比較早(2004年),隨著現(xiàn)代制造業(yè)技術(shù)的發(fā)展出現(xiàn)很多新工藝和新方法,新產(chǎn)品也不斷出現(xiàn),教材內(nèi)容顯得比較陳舊,跟不上企業(yè)發(fā)展變化。往屆畢業(yè)生就業(yè)后反饋回來的問題也提到老師教的知識與企業(yè)實際工作相差比較大。在教學(xué)中筆者發(fā)現(xiàn),當(dāng)學(xué)生感覺實訓(xùn)加工的零件與工廠產(chǎn)品關(guān)聯(lián)不大或相差太遠時,就認為自己學(xué)的東西沒有用,對自己將來就業(yè)幫助不大,從而產(chǎn)生厭學(xué)心理,進而影響教學(xué)質(zhì)量。面對上述問題,本文從技能教學(xué)的角度探討中職數(shù)控技術(shù)應(yīng)用專業(yè)中訂單生產(chǎn)與項目教學(xué)的結(jié)合,為教學(xué)模式改革進行有益的嘗試。
一、訂單生產(chǎn)與項目教學(xué)結(jié)合的優(yōu)點
第一,教學(xué)內(nèi)容與實際生產(chǎn)結(jié)合提升了數(shù)控車床操作技能的教學(xué)質(zhì)量。教學(xué)內(nèi)容跟隨著企業(yè)工廠的產(chǎn)品變化,改變了以往教學(xué)內(nèi)容與實際機械制造業(yè)生產(chǎn)相脫節(jié)現(xiàn)象,提升了學(xué)生數(shù)控車床加工實際工業(yè)產(chǎn)品的能力,為他們的就業(yè)打下良好基礎(chǔ)。
第二,克服目前中職學(xué)生在企業(yè)頂崗實習(xí)加工工序單一性缺點。當(dāng)前中職學(xué)校數(shù)控技術(shù)應(yīng)用專業(yè)的辦學(xué)模式大部分采用三年制形式,其中兩年在學(xué)校,最后一年在企業(yè)頂崗實習(xí)。現(xiàn)在比較大型的制造業(yè)為了提高生產(chǎn)率往往采用流水線的生產(chǎn)方式,每個工位只做一道工序。如只做加工外圓柱工序或只加工鏜孔工序等。學(xué)生頂崗期間一直周而復(fù)始地做同樣工作,這樣對他們掌握數(shù)控車床操作技能完整性不好。從長遠來看,不利于學(xué)生以后職業(yè)發(fā)展。訂單生產(chǎn)則不同,在學(xué)生熟悉數(shù)控車床操作以后,可以利用學(xué)校數(shù)控車床設(shè)備承接一些小批量制造業(yè)產(chǎn)品訂單,讓他們操作機床生產(chǎn)。其生產(chǎn)流程是:接到訂單―分析產(chǎn)品工件圖―設(shè)計加工工藝―編寫數(shù)控程序G代碼―調(diào)試―加工產(chǎn)品―檢測產(chǎn)品。由于訂單不同,加工工藝、加工方法和加工程序也不同,這對掌握數(shù)控車床操作技能完整性是十分有益的。
第三,提高學(xué)生的學(xué)習(xí)興趣。因為不是流水線生產(chǎn),學(xué)生能從分析零件圖、設(shè)計加工工藝、編寫數(shù)控程序和加工產(chǎn)品進行實訓(xùn)。這樣不但使學(xué)生的數(shù)控車床操作技能得到完整訓(xùn)練,而且加工的是實際的工業(yè)產(chǎn)品。這種“即學(xué)即用”方式讓學(xué)生真實感覺他們的數(shù)控車床操作技能價值所在,大大提高他們的學(xué)習(xí)興趣,從而進入良性循環(huán),對提升教學(xué)質(zhì)量有很大幫助。
二、數(shù)控車床教學(xué)中訂單生產(chǎn)與項目教學(xué)的結(jié)合
(一)訂單生產(chǎn)需要的數(shù)控機床設(shè)備和市場條件
筆者根據(jù)數(shù)控車床設(shè)備情況和貴港市制造業(yè)市場調(diào)查的情況,進行校本教學(xué)改革的實踐與探索,即訂單生成與項目教學(xué)結(jié)合的實踐與探索。目前學(xué)校數(shù)控車床設(shè)備情況是:廣州數(shù)控車床980TD 12臺、普通車床21臺、數(shù)控銑床4臺、普通銑床4臺、普通磨床1臺、萬能磨床1臺、數(shù)控火花機床1臺、數(shù)控線切割機床1臺、沖床3臺、液壓機1臺、注塑機1臺。學(xué)?,F(xiàn)有的數(shù)控機床設(shè)備條件能夠接收小批量的機械加工產(chǎn)品訂單。市場方面,貴港地勢平坦,內(nèi)河運輸、公路運輸和鐵路運輸都比較發(fā)達;近年發(fā)展起來的工業(yè)農(nóng)機制造業(yè)、五金業(yè)等方興未艾。市場對機械產(chǎn)品的需求是求大于供,目前貴港制造業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品還無法滿足市場需求。綜合兩方面的因素考慮,學(xué)校數(shù)控技術(shù)應(yīng)用專業(yè)在數(shù)控車床操作技能教學(xué)中可以就近接一些小批量的機械產(chǎn)品的訂單進行生產(chǎn)實訓(xùn)。
(二)訂單生產(chǎn)與項目教學(xué)結(jié)合的教學(xué)模式
訂單生產(chǎn)與項目教學(xué)結(jié)合的教學(xué)模式中,教師可以按照“根據(jù)訂單布置加工項目―老師講解加工零件要點及注意事項―學(xué)生完成工件加工―師生評價產(chǎn)品質(zhì)量”四個步驟進行,使理論與實踐有效結(jié)合。例如,學(xué)校數(shù)控專業(yè)承接的一個訂單――500個階梯軸類零件,組織教學(xué)是這樣安排的:
1.根據(jù)訂單布置加工項目――階梯軸類零件的數(shù)控加工。
2.老師講解加工零件要點及注意事項:(1)零件圖分析。在數(shù)控車床上加工訂單所示的階梯軸類零件,該零件由外圓圓柱面、外圓錐面、圓弧面及螺紋構(gòu)成,零件的最大外徑是Ф58 mm,所以選取毛坯為Ф60 mm×150 mm的棒料,材料為45鋼。(2)確定工件裝夾方式。這工件是實心軸類零件,直徑較大,并且軸的長度不很長,可以采用工件左端面和Ф60 mm外圓作為定位基準。用普通三爪卡盤夾緊工件,取工件的右端面中心為工件坐標系的原點。(3)確定數(shù)控加工刀具及加工工序卡。根據(jù)零件外形和加工要求,選用以下刀具:T01號刀為45°外圓車刀;T02號刀為90°外圓車刀;T03號刀為切槽刀(刀寬4mm);T04號刀為60°外螺紋車刀。以T01號刀為基準刀,其余進行刀具補償。并制定加工工序卡。(4)合理選擇切削用量。制定數(shù)控加工刀具卡。(5)編寫加工程序。
3.學(xué)生完成工件加工。(1)在數(shù)控車床輸入零件加工程序。(2)進行程序校驗及加工軌跡仿真。(3)進行對刀操作。(4)在自動方式下自動加工并測量修調(diào)。
4.師生評價產(chǎn)品質(zhì)量。通過對零件的檢測分析加工工序是否合理,是否需要改進。分析選擇的切削用量――主軸轉(zhuǎn)速、進給速度是否是最佳。讓學(xué)生在實際加工機械產(chǎn)品中提高數(shù)控車床的操作技能。
三、訂單生產(chǎn)與項目教學(xué)結(jié)合取得的成效
訂單生產(chǎn)與項目教學(xué)結(jié)合的教學(xué)模式實踐半年多以后,學(xué)生的數(shù)控車床操作技能有明顯提高。主要表現(xiàn)在以下幾個方面:
第一,承接生產(chǎn)的訂單產(chǎn)品用戶使用后比較滿意。其中,承接玉柴汽車發(fā)動機制造廠的部分軸類工件訂單產(chǎn)品經(jīng)用戶測試校驗后評為“放心產(chǎn)品”。來自本地木材加工廠的壓板機訂單產(chǎn)品中,剛開始接的是十臺壓板機訂單,用戶使用后對產(chǎn)品的性能非常滿意;結(jié)果陸續(xù)收到多家本地木材加工廠三百多臺壓板機訂單。生產(chǎn)出用戶滿意的產(chǎn)品說明學(xué)生的數(shù)控車床操作技能水平比較高。
第二,學(xué)生考數(shù)控車床操作工中級證合格率100%,一些優(yōu)秀的學(xué)生甚至取得數(shù)控車床操作工高級證。技能等級證的成績也反映這種教學(xué)模式是有一定成效的。
第三,實訓(xùn)班的一位學(xué)生代表貴港市參加2013年廣西第八屆全區(qū)中等職業(yè)學(xué)校技能比賽榮獲現(xiàn)代制造技術(shù)專業(yè)數(shù)控車加工技術(shù)項目三等獎。
第四,很多學(xué)生在實習(xí)階段就被一些廠家(如深圳比亞迪汽車制造廠、玉林柴油發(fā)動機制造廠、貴港貴糖集團等)簽約。從用人單位反饋回來的情況看,效果還是比較好的。許多學(xué)生憑自己扎實的數(shù)控車床操作技能在生產(chǎn)車間脫穎而出,成為生產(chǎn)線里的技術(shù)骨干。
【參考文獻】
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[2]李震.校企一體化辦學(xué)平臺下的人才培養(yǎng)模式研究――以鶴壁汽車工程職業(yè)學(xué)院為例[J].中國職業(yè)技術(shù)教育,2014(9)
【基金項目】貴港市“十一五”規(guī)劃A類課題(2010 A2)
[關(guān)鍵詞]數(shù)控車床;刀架鉆夾系統(tǒng);設(shè)計及使用;
中圖分類號:C39 文獻標識碼:A 文章編號:1009-914X(2014)27-0077-01
引言
目前在我國機械加工領(lǐng)域中使用的數(shù)控車床大部分都是經(jīng)濟型數(shù)控車床,特別是在私營企業(yè)、國有小企業(yè)、教學(xué)單位和西部落后地區(qū)使用的數(shù)控車床90%以上為經(jīng)濟型數(shù)控車床,并且有一部分數(shù)控車床還是用普通車床改裝而成。這些數(shù)控車床都是使用四工位立式數(shù)控刀架,機床的局限性造成鉆頭裝夾時定位精度不高,難以達到加工要求,把鉆頭準確定位并裝夾在此類數(shù)控車床的刀架上就成為一個技術(shù)難點。
0.數(shù)控車床鉆頭夾具的設(shè)計要求
①可以保證工件穩(wěn)定的加工精度;
②確保安裝、加工工件時操作安全;
③裝夾操作要省時、省力和方便。在結(jié)合經(jīng)濟性的情況下,盡量采用氣動、高效自鎖機構(gòu)等自動化夾緊裝置,提高裝夾速度;
④應(yīng)具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。
1.設(shè)計方案比選
筆者在總結(jié)現(xiàn)有經(jīng)驗的基礎(chǔ)上,設(shè)計了一種實用新型數(shù)控車床刀架鉆夾,使用它裝夾鉆頭既能夠方便、快捷地把鉆頭安裝在數(shù)控車床刀架上,又能夠使鉆頭定位準確。具體技術(shù)設(shè)計方案如下:方案1(參見圖1-3):
此設(shè)計方案的數(shù)控車床刀架鉆夾適用于直柄鉆頭及中心鉆,其包括鉆夾體1、螺絲孔2、V形槽3、夾緊墊片4、V形塊5等要素。在鉆夾體1一側(cè)開有3個螺絲孔2。
方案2(參見圖4):此設(shè)計方案的數(shù)控車床刀架鉆夾適用于錐柄鉆頭,鉆夾體1設(shè)計為長方體,在鉆夾體1長度方向水平設(shè)置一個莫氏錐孔2,在莫氏錐孔尾部水平設(shè)置一個扁孔3,用來配合鉆頭錐柄尾部的扁榫,以防止鉆頭打滑及拆卸鉆頭。
2.設(shè)計原理及說明
方案1:(1)如圖1所示,鉆夾體1為長方體,其各面及各面之間的平面度、垂直度、平行度都有適當(dāng)?shù)木纫螅ㄖ饕男挝还钊鐖D所示),以保證鉆夾體1在數(shù)控刀架上的定位精度,從而保證鉆頭的定位精度。(2)在鉆夾體內(nèi),水平設(shè)置一條V形槽3,V形槽3的中心線與鉆夾體平行,V形角的角平分線與水平面平行,這樣就使得尺寸大小不等的鉆頭安裝在V形槽里夾緊之后其中心高度都是一樣的,且V形槽的中心線高度相等。(3)鉆夾體底面到V形槽的中心線的高度H,設(shè)計與數(shù)控刀架車刀支承面到車床主軸中心線的高度相等,這樣鉆頭在安裝使用時,在高度方向上無需再用墊片調(diào)整。(4)鉆頭用3個內(nèi)六角螺栓夾緊,圖3的墊片安放在鉆頭與螺栓之間,用于夾緊尺寸大的鉆頭,目的是在夾緊鉆頭時使鉆頭受力均勻,防止鉆頭彎曲變形、夾傷等;圖3的V形塊亦安放在鉆頭與螺釘之間,主要用于裝夾尺寸小的鉆頭。
方案2:該鉆夾外形為長方體設(shè)計,其各面及各面之間也都有相應(yīng)的平面度、垂直度、平行度等形位公差的要求(主要的形位公差如圖4所示)。在長度方向水平設(shè)有一莫氏錐孔,垂直于錐孔在錐孔后面水平設(shè)置有一扁孔,以配合鉆頭錐柄后端的扁榫,目的是防止鉆頭打滑轉(zhuǎn)動及拆卸鉆頭。鉆夾的后部在與錐孔同一軸心線上開一螺絲孔,此孔與扁孔、錐孔連通,擰進螺絲即可把鉆頭從錐孔推出。底面到莫氏錐孔中心線的高度H,與刀架車刀支承面到車床主軸中心高度相等,鉆頭在安裝使用時無需再用墊片調(diào)整。
3.使用方法
(1)安裝
方案1:參照圖1-4所示,安裝前先把刀架的刀位擦干凈,把鉆夾的V形槽及底面(A面)和垂直面(B面)吹洗干凈,安裝時,首先把鉆頭插入V形槽3里套入墊片5,用螺絲2夾緊,然后把鉆夾安放在刀位上(注意把鉆夾與刀架的各接觸面壓平、貼緊),再用刀架螺絲夾緊鉆夾安裝即完畢。
方案2的安裝與方案1同理。
(2)對刀
鉆頭在安裝完畢之后與其它刀具一樣還要進行對刀才能使用,本人在實踐中總結(jié)出鉆頭常用的對刀方法有以下三種(因Z軸方向?qū)Φ侗容^容易在此不作陳述):
目測對刀法。就是移動鉆頭用眼睛觀測,當(dāng)觀察到鉆頭中心與工件旋轉(zhuǎn)中心一致后,設(shè)置鉆頭X方向的刀補。
定點對刀法。像其它刀具一樣移動鉆頭使鉆頭的棱邊輕輕接觸到試車過的外圓處,然后設(shè)置鉆頭X方向的刀補(注意要加上鉆頭的直徑值)。
對中法。如數(shù)控銑床對刀的方法一樣,啟動主軸,移動刀架使鉆頭先后與試車過的工件前后兩邊輕輕接觸,2個接觸位置的平均值即為工件旋轉(zhuǎn)中心。用G00指令把鉆頭移動到中心位置,再設(shè)置鉆頭X方向的刀補。
(3)換刀
因鉆頭磨損需刃磨或更換時,只需松開夾緊鉆頭的螺絲2(方案2擰進螺絲頂出錐鉆頭)即可把鉆頭卸下,此時鉆夾仍牢牢固定在刀架上,然后把新鉆頭插入V形槽(方案2為錐孔,注意擰退卸刀螺絲)夾緊,對Z方向重新對刀即可使用。如果是鉆通孔或孔深精度要求不高,對于方案1換刀時還有一捷徑,即先進行前面程序的加工直到調(diào)出鉆頭并快速定位到起刀點,即G00X0Z3處,然后暫停,再把鉆頭從鉆夾后面插入,用目測方法,當(dāng)鉆尖到達Z3處后夾緊即可繼續(xù)進行加工。
4.局限性
(1)因受刀架裝刀位置高度尺寸的影響,鉆夾的V形槽(或錐孔)不能做得太大,因此在使用直徑大的鉆頭時有一定局限性。
(2)鉆頭裝夾時的定位精度受刀架精度影響,在鉆深孔時,仍需根據(jù)試鉆情況對鉆頭進行微調(diào)。
5.結(jié)束語
此鉆頭夾具在長達一年的實際加工作用過程中,已證實其所鉆之孔均能達到10至12的公差等級精度,鉆頭的使用壽命亦不受到額外影響。實踐證明此鉆頭夾具具有結(jié)構(gòu)簡單、實用方便、安全有效等優(yōu)點。在批量生產(chǎn)中與使用尾座對比,生產(chǎn)效率明顯提高,工人的勞動強度明顯降低。
參考文獻
關(guān)鍵詞 數(shù)控車床;程序編制;車削加工
中圖分類號TH18 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708(2011)42-0134-02
數(shù)控車削在加工過程中經(jīng)常涉及到程序編制、工藝分析、裝刀、對刀、裝工件、半精加工、粗加工、精加工。數(shù)控車削的加工是不是能有效地實現(xiàn),主要就在于對數(shù)控車削全部工藝過程的合理分析。
1 數(shù)控車削的加工技術(shù)和方法
數(shù)控車削的加工首先要選擇其要加工的零件,這是整個加工過程的關(guān)鍵內(nèi)容,然后就要對所要加工的零件圖紙分析與研究,通過對整個數(shù)控車削的加工工藝路線的分析,才能準確的調(diào)整和選擇具體的加工工具和夾具,對于切削用量也要進行具體的選擇。最后才是工步和工序的具體設(shè)計、加工軌跡的優(yōu)化和計算以及編寫整個數(shù)控加工的工藝技術(shù)制度及文件。筆者在實踐中曾觀察過一些一線的數(shù)控車削的技術(shù)工人,發(fā)現(xiàn)總是有很多的使用者都是依據(jù)一個比較傳統(tǒng)的路線進行工藝的分析。其路線是:確定加工內(nèi)容研究圖紙選擇工具選擇切削用量劃分和擬定工序優(yōu)化加工軌跡編制技術(shù)文件。然而經(jīng)過筆者的分析和研究,發(fā)現(xiàn)如果依據(jù)上述路線,工步、工序的設(shè)計很多時候都是很難符合所需零件形位的公差要求,經(jīng)常會導(dǎo)致一些產(chǎn)生次品的出現(xiàn),針對這種現(xiàn)象,筆者提出以下的觀點。
2 數(shù)控車削的加工技術(shù)的改進
經(jīng)過上述的分析和研究,筆者結(jié)合實際工作,對上述的加工路線做了如下的一些調(diào)整。筆者感覺比較合理數(shù)控車削的工藝分析步驟為:確定加工內(nèi)容研究圖紙劃分和擬定工序選擇工具選擇切削用量優(yōu)化加工軌跡編制技術(shù)文件。
2.1 零件的圖紙分析
零件的圖紙分析屬于制定整個數(shù)控車削工藝的關(guān)鍵之所在。要對所要加工的工件進行一個全面的摸底和評估,對具體的尺寸進行標注分析,對輪廓幾何的要素和部件的加工技術(shù)和精度進行分析和研究。同時,也要對零件的加工要求與結(jié)構(gòu)進行合理的評估和分析,從而才能確保準備的選擇工藝。
2.2 選擇的基準分析
零件圖紙上的尺寸標注必須要符合數(shù)控車床的實際加工中的具體特點,通常都是采用直接給出坐標尺寸或同一基準標注尺寸的方法。選用這種標注的方法優(yōu)點是不但有利于設(shè)計基準、編程原點、測量基準、工藝基準的統(tǒng)一,而且還便于編程和修改。在進行手工的具體編程時,一定要計算出所有節(jié)點的坐標,同時還要在自動編程的時候,針對零件大概輪廓的每一個幾何元素要進行合理準確的定義。
2.3 精度和技術(shù)要求分析
對所要加工的零件技術(shù)和精度經(jīng)過必要的分析,此過程屬于零件工藝性分析的基礎(chǔ),只有在分析了所有零件的表面粗糙度和具體尺寸精度,才能更準備合理地去選擇裝夾方式、加工方法、切削用量及刀具等。
3 工步、工序的設(shè)計
3.1 工序劃分的原則
通過數(shù)控車床進行加工零件,一般情況下所選用的工序都可歸納為兩種原則。其一,確保精度的原則。工序一定要最大程度地集中粗、精加工,一般情況下都是在一次裝夾中就能完成所有的加工。為抵消和降低切削力變形和熱變形所帶來的對工件的位置精度、形狀、表面粗糙度和尺寸精度的影響,所以通常都是把精、粗加工經(jīng)過分開而實現(xiàn)的;其二,提高生產(chǎn)效率的原則。為抵消和降低換刀次數(shù),從而節(jié)省實際操作中的換刀時間,這樣就會大大提高了整個生產(chǎn)過程中的效率,所以通常情況下都是用同一把刀加工整個加工部位,等完成之后才去換新刀來完成其他部位的加工,這樣還能減少整個空刀運行的過程。
3.2 確定加工順序
制定加工順序通常都會遵循一下原則:先粗后精。按照粗車半精車精車的先后順序進行,不斷地進行提高其加工的精度;先近后遠。對離刀點相對比較近的部位先加工,對離刀點相對比較遠的部位后加工,以便縮短刀具移動距離,降低了整個空刀運行的時間。此外,先近后遠車削還有一個優(yōu)點,就是能夠比較完整地保持坯件或半成品的剛性,從而改善了其切削條件;內(nèi)外交叉。對既有內(nèi)表面又有外表面需加工的零件,應(yīng)先進行內(nèi)外表面的粗加工,后進行內(nèi)外表面的精加工;基面先行。用作精基準的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來,定位基準的表面越精確,裝夾誤差越小。
3.3刀具和夾具的選擇
數(shù)控車削加工中最大程度地做到一次裝夾之后,就能加工出大部分或全部代加工表面,努力降低裝夾的次數(shù),以提高整個加工的效率、確保整個加工的精度。對于軸類的零件加工,一般都是以零件自身的外圓柱面作定位基準;對于套類零件,則以內(nèi)孔為定位基準。數(shù)控車床夾具除了使用通用的四爪卡盤、三爪自動定心卡盤、液壓、氣動夾具及電動之外,還有多種通用性較好的專用夾具。
3.4 切削用量選擇
數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量aD、主軸轉(zhuǎn)速S及進給速度F。切削用量的選擇原則,合理選用切削用量對提高數(shù)控車床的加工質(zhì)量至關(guān)重要。確定數(shù)控車床的切削用量時一定要根據(jù)機床說明書中規(guī)定的要求,以及刀具的耐用度去選擇,也可結(jié)合實際經(jīng)驗采用類比法來確定。一般的選擇原則是:粗車時,首先考慮在機床剛度允許的情況下選擇盡可能大的背吃刀量ap;其次選擇較大的進給量 最后再根據(jù)刀具允許的壽命確定一個合適的切削速度u。增大背吃刀量可減少走刀次數(shù),提高加工效率,增大進給量有利于斷屑。精車時,應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量,并在此基礎(chǔ)上盡量提高加工效率,因此宜選用較小的背吃刀量和進給量,盡可能地提高加工速度。主軸轉(zhuǎn)速S(r/min)可根據(jù)切削速度v (mm/min)由公式S=v1000/πD(D為工件或刀/具直徑mm)計算得出,也可以查表或根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。
4 結(jié)論
數(shù)控機床作為一種高效率的設(shè)備,欲充分發(fā)揮其高性能、高精度和高自動化的特點,除了必須掌握機床的性能、特點及操作方法外,還應(yīng)在編程前進行詳細的工藝分析和確定合理的加工工藝,以得到最優(yōu)的加工方案。
參考文獻
論文摘要:本人于2007年4月份進入廣東省廣州昊達機電有限公司進行畢業(yè)前的綜合實踐,從事有關(guān)變頻器的工作。本文介紹了采用數(shù)控車床的主軸驅(qū)動中變頻控制的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)與運行模式,并簡述了無速度傳感器的矢量變頻器的基本應(yīng)用。
前言
數(shù)控車床是機電一體化的典型產(chǎn)品,是集機床、計算機、電機及其拖動、自動控制、檢測等技術(shù)為一身的自動化設(shè)備。其中主軸運動是數(shù)控車床的一個重要內(nèi)容,以完成切削任務(wù),其動力約占整臺車床的動力的70%~80%?;究刂剖侵鬏S的正、反轉(zhuǎn)和停止,可自動換檔和無級調(diào)速。
在目前數(shù)控車床中,主軸控制裝置通常是采用交流變頻器來控制交流主軸電動機。為滿足數(shù)控車床對主軸驅(qū)動的要求,必須有以下性能:(1)寬調(diào)速范圍,且速度穩(wěn)定性能要高;(2)在斷續(xù)負載下,電機的轉(zhuǎn)速波動要小;(3)加減速時間短;(4)過載能力強;(5)噪聲低、震動小、壽命長。
本文介紹了采用數(shù)控車床的主軸驅(qū)動中變頻控制的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)與運行模式,并闡述了無速度傳感器的矢量變頻器的基本應(yīng)用。
第1章變頻器矢量控制闡述
70年代西門子工程師F.Blaschke首先提出異步電機矢量控制理論來解決交流電機轉(zhuǎn)矩控制問題。矢量控制實現(xiàn)的基本原理是通過測量和控制異步電動機定子電流矢量,根據(jù)磁場定向原理分別對異步電動機的勵磁電流和轉(zhuǎn)矩電流進行控制,從而達到控制異步電動機轉(zhuǎn)矩的目的。具體是將異步電動機的定子電流矢量分解為產(chǎn)生磁場的電流分量(勵磁電流)和產(chǎn)生轉(zhuǎn)矩的電流分量(轉(zhuǎn)矩電流)分別加以控制,并同時控制兩分量間的幅值和相位,即控制定子電流矢量,所以稱這種控制方式稱為矢量控制方式。矢量控制方式又有基于轉(zhuǎn)差頻率控制的矢量控制方式、無速度傳感器矢量控制方式和有速度傳感器的矢量控制方式等。這樣就可以將一臺三相異步電機等效為直流電機來控制,因而獲得與直流調(diào)速系統(tǒng)同樣的靜、動態(tài)性能。矢量控制算法已被廣泛地應(yīng)用在siemens,AB,GE,F(xiàn)uji等國際化大公司變頻器上。
采用矢量控制方式的通用變頻器不僅可在調(diào)速范圍上與直流電動機相匹配,而且可以控制異步電動機產(chǎn)生的轉(zhuǎn)矩。由于矢量控制方式所依據(jù)的是準確的被控異步電動機的參數(shù),有的通用變頻器在使用時需要準確地輸入異步電動機的參數(shù),有的通用變頻器需要使用速度傳感器和編碼器。目前新型矢量控制通用變頻器中已經(jīng)具備異步電動機參數(shù)自動檢測、自動辨識、自適應(yīng)功能,帶有這種功能的通用變頻器在驅(qū)動異步電動機進行正常運轉(zhuǎn)之前可以自動地對異步電動機的參數(shù)進行辨識,并根據(jù)辨識結(jié)果調(diào)整控制算法中的有關(guān)參數(shù),從而對普通的異步電動機進行有效的矢量控制。
第2章數(shù)控車床主軸變頻的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)與運行模式
2.1主軸變頻控制的基本原理
由異步電機理論可知,主軸電機的轉(zhuǎn)速公式為:
n=(60f/p)×(1-s)
其中P—電動機的極對數(shù),s—轉(zhuǎn)差率,f—供電電源的頻率,n—電動機的轉(zhuǎn)速。從上式可看出,電機轉(zhuǎn)速與頻率近似成正比,改變頻率即可以平滑地調(diào)節(jié)電機轉(zhuǎn)速,而對于變頻器而言,其頻率的調(diào)節(jié)范圍是很寬的,可在0~400Hz(甚至更高頻率)之間任意調(diào)節(jié),因此主軸電機轉(zhuǎn)速即可以在較寬的范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。
當(dāng)然,轉(zhuǎn)速提高后,還應(yīng)考慮到對其軸承及繞組的影響,防止電機過分磨損及過熱,一般可以通過設(shè)定最高頻率來進行限定。
圖2-1所示為變頻器在數(shù)控車床的應(yīng)用,其中變頻器與數(shù)控裝置的聯(lián)系通常包括:(1)數(shù)控裝置到變頻器的正反轉(zhuǎn)信號;(2)數(shù)控裝置到變頻器的速度或頻率信號;(3)變頻器到數(shù)控裝置的故障等狀態(tài)信號。因此所有關(guān)于對變頻器的操作和反饋均可在數(shù)控面板進行編程和顯示。
2.2主軸變頻控制的系統(tǒng)構(gòu)成
不使用變頻器進行變速傳動的數(shù)控車床一般用時間控制器確認電機轉(zhuǎn)速到達指令速度開始進刀,而使用變頻器后,機床可按指令信號進刀,這樣一來就提高了效率。如果被加工件如圖2-2所示所示形狀,則由圖2-2中看出,對應(yīng)于工件的AB段,主軸速度維持在1000rpm,對應(yīng)于BC段,電機拖動主軸成恒線速度移動,但轉(zhuǎn)速卻是聯(lián)系變化的,從而實現(xiàn)高精度切削。
在本系統(tǒng)中,速度信號的傳遞是通過數(shù)控裝置到變頻器的模擬給定通道(電壓或電流),通過變頻器內(nèi)部關(guān)于輸入信號與設(shè)定頻率的輸入輸出特性曲線的設(shè)置,數(shù)控裝置就可以方便而自由地控制主軸的速度。該特性曲線必須涵蓋電壓/電流信號、正/反作用、單/雙極性的不同配置,以滿足數(shù)控車床快速正反轉(zhuǎn)、自由調(diào)速、變速切削的要求。
第3章無速度傳感器的矢量控制變頻器
3.1主軸變頻器的基本選型
目前較為簡單的一類變頻器是V/F控制(簡稱標量控制),它就是一種電壓發(fā)生模式裝置,對調(diào)頻過程中的電壓進行給定變化模式調(diào)節(jié),常見的有線性V/F控制(用于恒轉(zhuǎn)矩)和平方V/F控制(用于風(fēng)機水泵變轉(zhuǎn)矩)。
標量控制的弱點在于低頻轉(zhuǎn)矩不夠(需要轉(zhuǎn)矩提升)、速度穩(wěn)定性不好(調(diào)速范圍1:10),因此在車床主軸變頻使用過程中被逐步淘汰,而矢量控制的變頻器正逐步進行推廣。
所謂矢量控制,最通俗的講,為使鼠籠式異步機像直流電機那樣具有優(yōu)秀的運行性能及很高的控制性能,通過控制變頻器輸出電流的大小、頻率及其相位,用以維持電機內(nèi)部的磁通為設(shè)定值,產(chǎn)生所需要的轉(zhuǎn)矩。
矢量控制相對于標量控制而言,其優(yōu)點有:(1)控制特性非常優(yōu)良,可以直流電機的電樞電流加勵磁電流調(diào)節(jié)相媲美;(2)能適應(yīng)要求高速響應(yīng)的場合;(3)調(diào)速范圍大(1:100);(4)可進行轉(zhuǎn)矩控制。
當(dāng)然相對于標量控制而言,矢量控制的結(jié)構(gòu)復(fù)雜、計算煩瑣,而且必須存貯和頻繁地使用電動機的參數(shù)。矢量控制分無速度傳感器和有速度傳感器兩種方式,區(qū)別在于后者具有更高的速度控制精度(萬分之五),而前者為千分之五,但是在數(shù)控車床中無速度傳感器的矢量變頻器的控制性能已經(jīng)符合控制要求,所以這里推薦并介紹無速度傳感器的矢量變頻器。
3.2無速度傳感器的矢量變頻器
無速度傳感器的矢量變頻器目前包括西門子、艾默生、東芝、日立、LG、森蘭等廠家都有成熟的產(chǎn)品推出,總結(jié)各自產(chǎn)品的特點,它們都具有以下特點:(1)電機參數(shù)自動辯識和手動輸入相結(jié)合;(2)過載能力強,如50%額定輸出電流2min、180%額定輸出電流10s;(3)低頻高輸出轉(zhuǎn)矩,如150%額定轉(zhuǎn)矩/1HZ;(4)各種保護齊全(通俗地講,就是不容易炸模塊)。
無速度傳感器的矢量控制變頻器不僅改善了轉(zhuǎn)矩控制的特性,而且改善了針對各種負載變化產(chǎn)生的不特定環(huán)境下的速度可控性。圖3-1所示,為某品牌無速度傳感器變頻器產(chǎn)品在低頻和正常頻段時的轉(zhuǎn)矩測試數(shù)據(jù)(電機為5.5kW/4極)。從圖中可知,其在低速范圍時同樣可以產(chǎn)生強大的轉(zhuǎn)矩。在實驗中,我們同樣將2Hz的矢量變頻控制和V/F控制變頻進行比較發(fā)現(xiàn),前者具有更強的輸出力矩,切削力幾乎與正常頻段(如30Hz或50Hz)相同。
3.3矢量控制中的電機參數(shù)辨識
由于矢量控制是著眼于轉(zhuǎn)子磁通來控制電機的定子電流,因此在其內(nèi)部的算法中大量涉及到電機參數(shù)。從圖3-2的異步電動機的T型等效電路表示中可以看出,電機除了常規(guī)的參數(shù)如電機極數(shù)、額定功率、額定電流外,還有R1(定子電阻)、X11(定子漏感抗)、R2(轉(zhuǎn)子電阻)、X21(轉(zhuǎn)子漏感抗)、Xm(互感抗)和I0(空載電流)。
參數(shù)辨識中分電機靜止辨識和旋轉(zhuǎn)辨識2種,其中在靜止辨識中,變頻器能自動測量并計算頂子和轉(zhuǎn)子電阻以及相對于基本頻率的漏感抗,并同時將測量的參數(shù)寫入;在旋轉(zhuǎn)辨識中,變頻器自動測量電機的互感抗和空載電流。
在參數(shù)辨識中,必須注意:(1)若旋轉(zhuǎn)辨識中出現(xiàn)過流或過壓故障,可適當(dāng)增減加減速時間;(2)旋轉(zhuǎn)辨識只能在空載中進行;(3)如辨識前必須首先正確輸入電機銘牌的參數(shù)。
3.4數(shù)控車床主軸變頻矢量控制的功能設(shè)置
從圖1-1中可以看出,使用在主軸中變頻器的功能設(shè)置分以下幾部分:
1矢量控制方式的設(shè)定和電機參數(shù);
2開關(guān)量數(shù)字輸入和輸出;
3模擬量輸入特性曲線;
4SR速度閉環(huán)參數(shù)設(shè)定。
第4章結(jié)束語
對于數(shù)控車床的主軸電機,使用了無速度傳感器的變頻調(diào)速器的矢量控制后,具有以下顯著優(yōu)點:大幅度降低維護費用,甚至是免維護的;可實現(xiàn)高效率的切割和較高的加工精度;實現(xiàn)低速和高速情況下強勁的力矩輸出。
參考文獻
1.王侃夫.數(shù)控機床控制技術(shù)與系統(tǒng)[M].北京:機械工業(yè)出版社,2002.
2.杜金城.電氣變頻調(diào)速設(shè)計技術(shù)[M].北京:中國電力出版社,2001.
關(guān)鍵詞:數(shù)控車床;故障;排除措施
DOI:10.16640/ki.37-1222/t.2016.13.219
0 引言
數(shù)控機床是機械加工過程中比較常見的自動化器械,具有較高的技術(shù)含量。一旦數(shù)控機床出現(xiàn)故障就會比較麻煩,不僅會影響到數(shù)控機床的工作效率,同時還會縮短數(shù)控機床的使用壽命。此外,數(shù)控機床故障診斷難度比較大,必須要借助現(xiàn)代故障診斷技術(shù)才可以確定故障發(fā)生的原因,并排除故障。因此,進行有關(guān)數(shù)控機床常見故障及排除措施的研究十分必要。本文將從介紹數(shù)控機床故障診斷概述入手,分析和研究數(shù)控機床常見的故障類型,并提出故障排除的方法,希望對以后的相關(guān)工作能有所幫助。
1 數(shù)控車床故障診斷概述
1.1 數(shù)控機床故障診斷的基本原則
在對數(shù)控機床進行故障診斷的過程中應(yīng)遵守一定的原則。
第一,從外部到內(nèi)部的原則。近年來,隨著相關(guān)技術(shù)的不斷發(fā)展,數(shù)控機床出現(xiàn)故障的可能性越來越低。但如果發(fā)生了故障,維修人員在診斷時應(yīng)先進行數(shù)控機床外部檢查,確定外部不存在問題以后才可以進行內(nèi)部檢查。在故障診斷的過程中盡量不要拆卸數(shù)控機床,因為數(shù)控機床對精度的要求比較高,隨意拆卸數(shù)控機床可能會影響其精度,進而影響數(shù)控機床的正常使用;
第二,從主機到電氣的原則。數(shù)控機床發(fā)生故障的部位主要有三個,分別為主機、數(shù)控系統(tǒng)和電氣。相比于后兩個部位來說,數(shù)控機床主機出現(xiàn)故障比較容易診斷出來。因此,要先進行主機診斷。而且,大量的實踐也證明了數(shù)控機床主機出現(xiàn)故障的概率比較高。先進行主機診斷可以節(jié)省很多的時間。如果確定了主機不存在故障,則可以進行數(shù)控系統(tǒng)和電氣故障診斷;
第三,從靜態(tài)到動態(tài)的原則。如果發(fā)現(xiàn)數(shù)控機床出現(xiàn)了故障則應(yīng)先斷電。在數(shù)控機床停止運行的狀態(tài)下進行故障診斷。只有在保證通電以后不會發(fā)生更大的事故時才可以給數(shù)控機床通電。通電以后要對數(shù)控機床運行的狀態(tài)進行觀察,找到故障發(fā)生的位置;
第四,從簡單到困難的原則。如果數(shù)控機床發(fā)生了多種故障,則應(yīng)先判斷故障排除的難易度,先處理比較容易排除的故障,然后在解決難以排除的故障。
1.2 數(shù)據(jù)機床故障診斷的方法
在數(shù)控機床故障診斷的過程中可以采用多種方法,下文將介紹幾種比較常見的故障診斷方法。
第一,是直觀診斷法。顧名思義,就是通過直接觀察判斷故障發(fā)生的位置、故障的類型。在觀察的過程中不僅要目測,還要手摸、通電檢驗。一般情況下,在數(shù)控機床故障初步診斷的過程中會采用直觀診斷法;
第二,是自診斷功能法。隨著相關(guān)技術(shù)的不斷發(fā)展,數(shù)控機床越來越先進,自帶診斷功能。因此,當(dāng)數(shù)控機床發(fā)生故障以后要充分利用自診斷功能,分析和判斷故障發(fā)生的原因;
第三,是交換診斷法。采用交換診斷法主要是為了判斷故障轉(zhuǎn)移的方向。在具體應(yīng)用的過程中,維修人員需要將具有同種功能的模塊交換安裝,從而確定故障發(fā)生的位置;
第四,是儀器測量診斷法。目前,市場上已經(jīng)有專門用于數(shù)控機床故障診斷的儀器設(shè)備。在數(shù)控機床發(fā)生故障以后可以通過儀器測量的方法對數(shù)控機床的運行狀態(tài)進行檢查,從而確定故障發(fā)生的位置。
在實踐過程中,需要根據(jù)實際情況選擇故障診斷的方法。對于一些比較復(fù)雜的情況,可以同時采用上述的方法,這樣可以提高故障診斷的速度和準確性。
2 數(shù)控車床常見的故障及排除措施
首先,是數(shù)控機床主軸電機故障。目前,數(shù)控機床大多使用的是變頻調(diào)速電動機。這種類型的電動機具有很多的優(yōu)點。第一,變頻調(diào)速電動機穩(wěn)定性比較好,使用成本比較低;第二,變頻調(diào)速電動機損耗比較小,可以進行速度變換。雖然,變頻調(diào)速電動機具有很多的優(yōu)點,但在使用的過程中也比較容易出現(xiàn)故障。變頻調(diào)速電動機出現(xiàn)的故障主要有三種。第一種是噪聲故障。如果電機軸承在使用的過程中缺少油脂或者出現(xiàn)了損壞則會導(dǎo)致噪聲故障的發(fā)生。排除故障的方法有兩種,如果是電機軸承受損則應(yīng)更換新的軸承,如果是缺少油脂,則應(yīng)使用耐高溫性較好的油脂;第二種是振動故障。導(dǎo)致變頻調(diào)速電動機出現(xiàn)振動故障的原因有很多,例如電機軸承受損、電機緊固螺栓松動等。針對不同的原因應(yīng)采用不同的故障排除方法。例如,如果是因緊固螺栓松動導(dǎo)致振動故障發(fā)生則應(yīng)加固連接螺栓;第三種是發(fā)熱故障。軸承受損、軸承間隙過大、散熱排風(fēng)扇損壞等均可能導(dǎo)致發(fā)熱故障的發(fā)生。如果是散熱排風(fēng)扇出現(xiàn)問題則應(yīng)更換新的排風(fēng)扇。
其次,是數(shù)控機床工作臺故障。在進行零部件加工的過程中,數(shù)控機床的工作臺經(jīng)常會出現(xiàn)運行停止、電機不間斷抖動的現(xiàn)象。導(dǎo)致這種現(xiàn)象發(fā)生的原因有兩個,一個是工作臺機械出現(xiàn)故障,另一個是系統(tǒng)故障。通常來說,系統(tǒng)故障發(fā)生的可能性比較小。如果是機械故障,則可以將工作臺退回到原點,重新啟動,這樣就可以排除故障。如果故障沒有排除掉,則要檢查傳動系統(tǒng)是否出現(xiàn)了損壞,是否有異物存在。在這種情況下要先切斷電源,然后再進行故障診斷。
3 總結(jié)
總之,數(shù)控機床是精密度比較高的機械設(shè)備,在運行的過程中很少會出現(xiàn)故障。但如果發(fā)生故障,導(dǎo)致故障發(fā)生的原因一般都是比較復(fù)雜的,從而加大了故障診斷的難度。因此,必須要加強對數(shù)控機床故障診斷技術(shù)的研究,提高數(shù)控機床故障診斷的效率,從而確保數(shù)控機床運行的安全性和穩(wěn)定性。
參考文獻:
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關(guān)鍵詞:悼爻蕩?;切削力;诧喛磨茩C;DSP
DOI:10.16640/ki.37-1222/t.2017.10.021
0 引言
在數(shù)控車床的加工過程中,切削力對整個加工過程有著重要的影響。首先在切削過程中,切削力導(dǎo)致了切削熱的產(chǎn)生,切削熱會使刀具產(chǎn)生不同程度的磨損,進而對降低刀具的耐用度與加工表面的質(zhì)量,會影響整個加工過程。其次,可以根據(jù)切削力計算出切削功率的大小,選擇合適的機床、刀具與夾具。最后,通過對切削力的測量可以保證數(shù)控機床順利的運行,在數(shù)控加工中可以實時監(jiān)控,有利于數(shù)控機床的自動加工,避免出現(xiàn)過載等問題。在研究數(shù)控車床切削力的時候,根據(jù)實際需要通常把總的切削力分解成X、Y、Z方向上三個互相垂直的力來進行測量。
1 數(shù)控車床切削力測量方法分類
最開始的方法,是利用一些已有的經(jīng)驗公式,帶入數(shù)據(jù)得出切削力的數(shù)值。例如,機床在加工的時候,產(chǎn)生的功率可以用儀器測量出來。如果切削速度可以確定,代入經(jīng)驗公式可以得出具體的切削力數(shù)值。這種方法可以粗略估算切削力的值,誤差大。以下常用的方法大致可以分為直接測量和間接測量。
直接測量一般利用測力儀將測得的力信號轉(zhuǎn)化為電信號,經(jīng)過一系列處理后讀出三個方向上的切削分力值。這種方法具有靈敏度高、量程范圍大等優(yōu)點但是耗時大、誤差大、測量精度較高,可以通過不同的數(shù)據(jù)處理方法提高測量精度。
2 基于單片機的數(shù)控車床切削力測量
利用單片機測量數(shù)控車床的切削力,系統(tǒng)設(shè)計一般為將力通過傳感器進行測量,通過電橋放大器把信號進行放大,然后進行模數(shù)轉(zhuǎn)換,設(shè)計單片機進行信號處理,通過設(shè)計按鍵電路使LED數(shù)碼管進行循環(huán)顯示切削力的大小,設(shè)置通信接口,當(dāng)切削力過大時進行過載報警。
電阻應(yīng)變片和壓電晶體是我們測量力的時候常用的傳感器。其中電阻應(yīng)變片具有靈活性大、適應(yīng)性廣、性能穩(wěn)定等優(yōu)點。在數(shù)控車床車削時,車削力經(jīng)工件轉(zhuǎn)動傳遞于車刀刀架上,使緊貼在上面的電阻應(yīng)變片產(chǎn)生變形。無論應(yīng)變片受拉伸使電阻絲直徑變細,或者應(yīng)變片受壓縮變形使電阻絲直徑變粗,都會使電阻值發(fā)生變化,從而產(chǎn)生電信號。
3 基于DSP實現(xiàn)機床切削力信號在線監(jiān)測
我們選取壓電測力采集機構(gòu),采取壓電刀桿式的測力方法進行測量。機構(gòu)在外形上與普通外圓車刀相似,在后面加一個三向的壓電傳感器對信號進行采集。機床工作產(chǎn)生切削力的時候,切削力會作用在壓電傳感器上,自動在X 、Y 、Z 三個方向進行分解并輸出。測得的輸出信號需要經(jīng)過電荷放大器處理后,連接采集系統(tǒng)TMS320C5402。利用TMS320C5402數(shù)字信號處理器組成的采集系統(tǒng),對壓電傳感器測得的切削力信號進行實時采集并動態(tài)顯示信號。實現(xiàn)計算機與通信采集系統(tǒng)的通信,從而來監(jiān)控數(shù)控機床的加工過程。
電荷是壓電力傳感器的輸出信號,作用力的大小可以通過電荷的多少來進行反應(yīng)。通過電荷放大器,我們可以將微弱的電荷量進行處理,進行完這一系列的操作后,就能利用DSP進行數(shù)據(jù)采集和數(shù)據(jù)的處理。數(shù)字信號處理器將采集來的數(shù)據(jù)進行后續(xù)處理與分析。具體的操作包括顯示、濾波、相關(guān)分析譜分析等,在時域和頻域上對信號進行分析,可以得出信號的特征。
4 基于虛擬分析儀的切削力測量
當(dāng)今時代,科學(xué)技術(shù)迅速發(fā)展,計算機技術(shù)發(fā)展尤其迅速,有各種各樣新式儀器,現(xiàn)在出現(xiàn)了一種基于計算機和軟件的儀器――虛擬儀器。
切削力測量的傳統(tǒng)方法需要用專門的測力儀、示波器、記錄儀等,這種方法的局限性是只能測量力的數(shù)值,之后需要進行大量的數(shù)據(jù)分析與數(shù)據(jù)處理,才能得到經(jīng)驗公式。虛擬分析儀可以對作用在刀具上的力和力矩進行分析,對數(shù)據(jù)進行濾波、平滑等一系列的處理。虛擬儀器可以顯示圖形,這可以提高對測量數(shù)據(jù)的理解和解釋,可對測量數(shù)據(jù)進行數(shù)據(jù)庫管理 ,充分體現(xiàn)了計算機在數(shù)據(jù)計算 、存儲 和顯示等方面的巨大優(yōu)勢。在節(jié)省財力、人力的條件下,具有精確度高,速度快,穩(wěn)定性高,使用方便的優(yōu)點。
力信號可以應(yīng)用八角環(huán)測力儀轉(zhuǎn)換成電阻變化信號,再通過動態(tài)電阻應(yīng)變儀將電阻變化信號轉(zhuǎn)換成電壓信號,通過 A/D 轉(zhuǎn)換將電信號轉(zhuǎn)換成數(shù)字信號,后面連接計算機,再通過虛擬式分析儀器對數(shù)據(jù)進行處理。
在數(shù)控機床車削加工中,利用虛擬分析儀器對輸出的電信號進行數(shù)據(jù)采集,可以得到切削力的值。通過實驗可以得出,對各種電信號可以利用虛擬式信號分析儀器進行數(shù)據(jù)的采集、處理和分析。此種方法包含了各種儀器,方便使用,有很好的發(fā)展?jié)摿Α?/p>
5 存在的問題以及發(fā)展
現(xiàn)代數(shù)控機床的切削加工正在朝著高速度、高精度、高自動化的方向快速發(fā)展。這會大大提高生產(chǎn)者對切削力測量系統(tǒng)的要求。切削力的測量系統(tǒng)應(yīng)該具有較寬的測量范圍、以及較高的分辨率;實時監(jiān)測性好,能在線進行測量;數(shù)據(jù)處理與分析能力強大,能夠?qū)Ω鞣N復(fù)雜的切削力信號進行快速準確的分析。
針對切削力測量系統(tǒng)精度的問題,可以開發(fā)新型的彈性元件,將彈性元件的結(jié)構(gòu)進行完善,合理設(shè)計應(yīng)變片的擺放方案,可以有效解決應(yīng)變式測力儀靈敏度低問題,提高測量系統(tǒng)的精度。將集成電路與微電子技術(shù)應(yīng)用到切削力測量系統(tǒng)中,集成化數(shù)據(jù)采集系統(tǒng),使數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的速度與精度得到提高。
6 結(jié)論
切削力的測量有著重要的實際意義,有利于數(shù)控機床實現(xiàn)自動化。切削力的測量方法,總體上分為間接測量與直接測量。其中間接測量誤差大,適用于一些特定的場合。利用單片機技術(shù)可以較為方便、快速的測量出切削力的大小,性價比高但精度低。DSP與虛擬儀器等新技術(shù)將會有更大的發(fā)展前景。
參考文獻:
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關(guān)鍵詞:雙線蝸桿;進刀方法;宏程序
1 雙線蝸桿零件特點
蝸桿的齒形面與梯形螺紋很相似,其軸向剖面為梯形,但是蝸桿的齒形較深、導(dǎo)程較大、切削面積大,車削時比一般梯形螺紋難得多。車蝸桿時,首先要合理選擇車刀的幾何參數(shù),其次要采用合理的進刀方法,才能順利完成蝸桿的車削。
2 車削加工中的難題
車削蝸桿一般在普通車床加工,在加工大模數(shù)蝸桿時由于導(dǎo)程大,刀具運動速度快,車削時容易出現(xiàn)碰撞現(xiàn)象,技術(shù)性要求較高,由于是手動操作,加工質(zhì)量難以保證,有時受到車床進給箱和掛輪的限制,如果名牌上沒有相應(yīng)的模數(shù),蝸桿是無法加工的。
圖1 零件圖
如果在數(shù)控車床上加工就能解決這一問題。但是蝸桿在數(shù)控車床上加工時會遇到一些實際問題:因為蝸桿的齒槽比較深,如采用G92單循環(huán)指令車削蝸桿為直進法,加工時刀具三刃車削,刀具受力大,易產(chǎn)生振動,刀具很容易折斷,刀具與工件摩擦強烈、排屑困難,齒面表面質(zhì)量也很差。如采用G76復(fù)合循環(huán)指令車蝸桿,刀具為斜進法,加工時刀具是兩刃車削,剛開始車削時是比較平穩(wěn)的,但隨著切削深度的加深,刀具與工件接觸面積越來越來越大,刀具受力逐漸增大,特別在最后幾刀,刀具很容易折斷,而且加工后的蝸桿齒面一側(cè)光滑、一側(cè)粗糙度較大,特別是大模數(shù)的蝸桿根本無法加工。
3 解決方案
3.1 進刀方法的選擇
根據(jù)上述分析和自己多年的實踐,進刀法無論采用直進法或斜進法車削模數(shù)(mx≥2)的蝸桿,其加工過程無法順利進行,極易產(chǎn)生刀具折斷,工件頂彎等現(xiàn)象,加工質(zhì)量無法保證。
要想順利加工,就要在車削時減小刀具與工件的接觸面積,以達到減小切削抗力的目的。這樣可采用車槽法和左右車削法相結(jié)合的方法,即:車刀先沿著齒槽中心車一刀,再在同一深度沿著齒槽的左側(cè)與右側(cè)分別車一刀(如刀具路徑示意圖),加工順序是:1-2-3,然后再不斷重復(fù)這樣一個過程,直到加工結(jié)束。這種加工方法的優(yōu)點是:可以保證車刀每次進刀都保持小的、均勻的加工量。刀具每車一刀都是單刃切削,受力小、切削平穩(wěn)、齒面表面質(zhì)量好、加工精度容易保證。
從齒槽中心往左右側(cè)偏置的距離L隨著進給深度的增加而減少。L與H 的數(shù)學(xué)關(guān)系為:L=Htan20°(如建模圖),把切削深度H作為主變量,把齒槽中心往左右側(cè)偏置的距離L作為因變量,給變量之間賦予的一定的數(shù)學(xué)關(guān)系讓它自動進行賦值和運算,計算出齒槽中心往左右側(cè)偏置的距離。再結(jié)合多頭螺紋車削循環(huán)指令G32,編制成一個完整的程序,自動完成蝸桿的整個加工。
3.2 機床選用
機床選用經(jīng)濟型數(shù)控車床(主軸箱有齒輪變速的機床,此類機床扭矩較大)。數(shù)控系統(tǒng)為FANuc 0i-TB。(主軸有分度功能)
3.3 車刀的選擇
刀具采用手工磨制,分為粗車刀與精車刀。粗車刀刀尖角39.5°。刀尖寬度為2.2 mm;精車刀刀尖角40°,刀尖寬度為2.2 mm。
3.4 加工程序及編程
程序編制可采用宏程序的條件判別語句和G32指令聯(lián)合編程。深度作為變量,用#4=TAN[20]*#1、#5=2.39-#4計算刀具左右偏置量,并對刀具沿Z軸定位,以實現(xiàn)車槽法和左右切削法的應(yīng)用。深度步距為0.1mm,單邊留量0.20mm。
精車程序與粗車基本相同
關(guān)鍵詞:薄壁深孔;數(shù)控車;加工方法
薄壁深孔零件加工由于排屑導(dǎo)熱困難,加工變形大,對刀具剛性要求高,加工難度較大。特別是高精度套筒加工,由于其設(shè)計要求嚴格,采用傳統(tǒng)方法進行加工,不僅加工質(zhì)量難以保證,其加工效率也較低。
衡陽財經(jīng)工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院實習(xí)工廠有一批套筒零件(如圖1),最初采用普通車床或臥式鏜床進行加工,不僅耗時費力,廢品率也一直居高不下,難以滿足用戶的需要。
針對這一問題,本文在總結(jié)原先一些深孔加工經(jīng)驗的基礎(chǔ)上,嘗試在數(shù)控臥式車床采用適應(yīng)的夾具和刀具,選用適當(dāng)?shù)霓D(zhuǎn)速及進給量,進行車削,其結(jié)果使加工精度和加工效率均令人滿意,經(jīng)濟效益明顯提高。
一、工藝分析
該套筒為高速旋轉(zhuǎn)零件,工作時最高轉(zhuǎn)速接近15000r/min,設(shè)計要求動平衡極為嚴格。外圓和各臺階孔同軸度要求較高,需控制在0.01之內(nèi)。該零件為整體結(jié)構(gòu),臺階孔為深孔,最深孔近900mm,長徑比接近11mm。深孔切削時,振動、讓刀、排屑困難,不易散熱等現(xiàn)象使得加工難度較大,并且深孔測量、深孔與外圓的同軸度保證也很困難。
由于是整體結(jié)構(gòu),毛坯料采用45#圓鋼,加工前坯料重達120kg,加工后僅剩18kg,不到原重量的六分之一。大量的金屬被切削掉,因此變形嚴重。工件原來是在普通車床上加工,精加工時要求一次完成內(nèi)孔及內(nèi)球面的車削,在加工過程中不允許換刀。刀桿直徑只能做到φ60mm。由于刀桿細長、剛性不足、強度低,在加工中刀桿產(chǎn)生振動較大,極易產(chǎn)生讓刀現(xiàn)象,孔壁的粗糙度值嚴重超標,生產(chǎn)效率低,加工質(zhì)量難以保證。
如果將刀桿直徑增大,則在加工內(nèi)孔時,刀桿與孔壁間隙太小,引起排屑不暢,造成堵塞,冷卻液進入困難,刀具磨損加劇,從而影響加工精度。
為了滿足生產(chǎn)需要,使工件加工質(zhì)量保持穩(wěn)定,提高生產(chǎn)效率,解決數(shù)控車床加工深孔的不足,我們設(shè)計了一種車削深孔的專用刀具,可在數(shù)控車床上進行深孔加工。
二、刀夾具選用
設(shè)計專用刀具應(yīng)該在能使切屑順利排出的前提下,盡量提高刀桿的強度和剛度,避免加工過程中刀桿的振動,確保加工精度,并實現(xiàn)刀具的旋轉(zhuǎn),達到車削內(nèi)表面的功能。
深孔粗半精加工,采用比較成熟的后導(dǎo)向擴孔,孔一層一層地擴大,層層導(dǎo)向。導(dǎo)向擴孔克服了深孔加工的振動和孔中心的偏斜。導(dǎo)向擴孔刀如圖2所示。
深孔車削時最大的問題是振動,防振、減振是薄壁深孔套筒加工的關(guān)鍵。為此,我們設(shè)計了一種專用刀座,專用刀座將深孔刀具的刀柄做成圓柱形,用專用刀座將刀柄固定在車床的中拖板上,大大提高了刀具的剛性(見圖3)。
為了減少精車孔時的刀具震動,我們專門定做了防震結(jié)構(gòu)的減振刀桿(見圖4)。
刀具幾何參數(shù)選用主偏角為90°的小圓弧半徑的可轉(zhuǎn)位刀片,盡量減小背吃刀力。
三、機床的選擇
機床的選擇首先要考慮其機床的精度,因襯套的兩只深孔是最后的成形尺寸,同時工件的壁薄容易引起變形,所以,要在車床的新舊程度、導(dǎo)軌的精度、機床的振動、主軸的跳動等多方面進行考慮。綜合考慮以上因素,我們選用徑向軸向跳動小、導(dǎo)軌直線度好、抗震性好的CK6140數(shù)控車床。
四、加工方法
為保證加工精度,加工時我們工藝上采用了以下幾項措施:
第一,深孔的導(dǎo)向擴孔只解決了孔的粗半精加工,要保證制造成功,還要解決各臺階孔的精車。加工深孔的基準是外圓,加工外圓的基準是中心孔。在工藝安排時考慮到孔口較大,不易保證孔口的圓度,我們采用多次鑲配悶頭的方法。粗車后兩端配悶頭,以悶頭中心孔為準粗精車外圓,然后半精加工孔,繼而配悶頭,半精車外圓,時效后配悶頭精車外圓,最后精車孔。
第二,經(jīng)粗車內(nèi)孔、外圓后,在工件兩端法蘭上建立找正基準。為解決工件剛性差的問題,避免裝夾變形,工件通過定位工裝和中心架進行固定。
第三,采用滾動中心架精車孔時,為防止工件外圓與中心架的摩擦發(fā)熱,采用精密滾動軸承中心架。精車孔時冷卻液要充分,防止工件發(fā)熱引起新的變形。
第四,根據(jù)切削用量可轉(zhuǎn)位刀片選用斷屑性能好的槽形,保證深孔切削排屑順利。
參考文獻:
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