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汽車行李箱面板模壓成型模具設(shè)計(jì)探析

前言:想要寫出一篇引人入勝的文章?我們特意為您整理了汽車行李箱面板模壓成型模具設(shè)計(jì)探析范文,希望能給你帶來靈感和參考,敬請閱讀。

汽車行李箱面板模壓成型模具設(shè)計(jì)探析

摘要:為了快速獲得汽車行李箱面板制件,對其模具進(jìn)行設(shè)計(jì),推導(dǎo)出模壓成型模壓力的理論計(jì)算公式,選定影響模壓成型的加熱溫度、時間、模壓壓力、保壓時間四個工藝參數(shù)為水平因素,選定行李箱面板最大變薄率、最大增厚率、收縮率為評價指標(biāo),并設(shè)計(jì)完成正交試驗(yàn),運(yùn)用綜合加權(quán)平均法,得到綜合評分結(jié)果,獲得綜合評價指標(biāo)最好的行李箱面板成型工藝參數(shù)組合,獲得最大變薄率28%、最大增厚率4.3%、收縮率0.8%,汽車行李箱面板最優(yōu)成型工藝參數(shù)模組合為:加熱時間70s,保壓壓力11kPa,保壓時間40s時,優(yōu)化后最大收縮率為28.0880%、最大增厚率為44.3264%、收縮率為0.8901%,根據(jù)最佳工藝參數(shù)指導(dǎo)生產(chǎn)的行李箱裝面板成型質(zhì)量很好,滿足了生產(chǎn)質(zhì)量的要求。

關(guān)鍵詞:模壓成型;工藝參數(shù);評價指標(biāo);正交試驗(yàn);神經(jīng)網(wǎng)絡(luò);算法優(yōu)化

模壓成型工藝具有模具結(jié)構(gòu)簡單、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品尺寸精度高等優(yōu)點(diǎn),是汽車內(nèi)飾件主要加工方法之一,國內(nèi)外學(xué)者對塑料件的注塑成形性能,以及影響成型過程的各種因素做了大量的理論實(shí)驗(yàn),但對塑料件的模壓成型研究不多,導(dǎo)致汽車內(nèi)飾件模壓成型模具設(shè)計(jì)水平落后,成型工藝參數(shù)基本由經(jīng)驗(yàn)制定,無法保障內(nèi)飾產(chǎn)品的質(zhì)量,且容易造成人力物力浪費(fèi)。因此如何解決以上問題成為內(nèi)飾行業(yè)的首要任務(wù)。文獻(xiàn)[1]利用Moldflow注射成型分析功能,完成了模具動模部分的結(jié)構(gòu)分析并得到了合理的結(jié)構(gòu)方案,并將獲得的溫度和壓力結(jié)果導(dǎo)入AN-SYS中,運(yùn)用ANSYS模擬模具的加熱過程,分析模具的應(yīng)力應(yīng)變狀況,但并未深入研究最佳壓力和溫度組合,不能獲得最佳的成型工藝參數(shù),并且未進(jìn)行正交試驗(yàn),數(shù)據(jù)不能進(jìn)一步驗(yàn)證。文獻(xiàn)[2]進(jìn)行了正交試驗(yàn),分析了成型溫度、成型壓力、保壓時間和冷卻速率四個工藝參數(shù)對板材性能的影響,確定最佳的成型工藝參數(shù),但是并未分析加熱時間對模壓成型的影響,并且沒有對得到的工藝參數(shù)進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)化。文獻(xiàn)[3]為求得PEEK最佳的成型工藝參數(shù),設(shè)計(jì)完成了正交試驗(yàn),工藝參數(shù)為加熱溫度及加熱時間,分別取三個水平,雖然作者進(jìn)行了正交試驗(yàn),但是并未考慮壓力和保壓時間對模壓成型的影響。本文設(shè)計(jì)了模壓成型模具,設(shè)計(jì)并完成了正交試驗(yàn)并對試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行極差分析,求得評價指標(biāo)最優(yōu)時對應(yīng)的工藝的參數(shù)組合。

1汽車行李箱面板模壓成型模具設(shè)計(jì)

通過分析了行李箱面板模壓成型過程的受力狀態(tài),計(jì)算得到了模壓壓力,以及對行李箱面板零件的收縮率和模具分模面的分析,完成了模壓模具的凹凸模、料框、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)和模架的設(shè)計(jì)。

1.1汽車行李箱面板模壓成型總體結(jié)構(gòu)方案

行李箱面板從模具中取出后,在冷卻到室溫的過程中,由于材料熱脹冷縮的特性,行李箱面板的實(shí)際尺寸會略有回縮。根據(jù)生產(chǎn)總結(jié),行李箱面板收縮率為1%。根據(jù)模具要求創(chuàng)建行李箱面板凹、凸模實(shí)體,該實(shí)體長1305mm、寬648mm、高239mm。由分型面分割凹凸模實(shí)體,并將分型面上下移動25mm切割凹凸模實(shí)體得到厚度為25mm的凹凸模。為防止在成型過程中片材發(fā)生失穩(wěn)起皺,在模具中設(shè)置了料針及料框。料針穿透片材,將四周固定,從而避免了片材起皺的問題。并且設(shè)計(jì)了模具料框來配合料針的使用,料框上下對齊,防止片材從料針上滑出,也能夠有效分散片材的水平力,如圖1。行李箱面板模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)包括導(dǎo)柱及導(dǎo)套,導(dǎo)向機(jī)構(gòu)能夠使合模過程精準(zhǔn)無誤,減少合模過程中的模具側(cè)壓力,防止模具受到損壞,延長模具使用壽命。本文零件較大,精度要求高,因此選擇四根導(dǎo)柱,如圖2。

1.2汽車行李箱面板模壓成型模壓力計(jì)算

過去是由經(jīng)驗(yàn)公式得到的模壓壓力,行李箱面板模壓成型壓力計(jì)算公式[1]為:式中:PZ-垂直方向壓力,MPa;PX-水平方向壓力,MPa;X-面板長度尺寸,mm;Z-面板高度尺寸,mm;n-冪律指數(shù)。行李箱面板長度X=1305mm,高度Z=239mm,取n=1,PX=2kPa,由式(1)得出行李箱面板模壓成型模壓壓力為11MPa。

1.3汽車行李箱面板模具冷卻系統(tǒng)研究

模具材料為金屬,冷卻方式為水冷,將冷卻水循環(huán)于模內(nèi)預(yù)設(shè)的冷卻水道即可進(jìn)行冷卻。冷卻水道分布在加強(qiáng)筋之間,通過鉚釘固定在凹凸模表面。冷卻水道離行李箱面板表面較近,能夠很好地實(shí)現(xiàn)冷卻,如圖3。由冷卻水流量與水道直徑的關(guān)系,可確定冷卻水道直徑d=16mm。冷卻水道的間距l(xiāng)為1.7d≤l≤3d。孔的大小根據(jù)模具或模具型腔大小而定。由于產(chǎn)品尺寸較大,冷卻水道間距設(shè)定為3d,即48mm,圓整后為50mm。

2汽車行李箱面板模壓成型正交試驗(yàn)研究

本文正交試驗(yàn)水平因素達(dá)到四個,在多個重要因素同時變化的條件下,最有效的設(shè)計(jì)方法就是正交試驗(yàn)。要完成正交試驗(yàn),需要確定行李箱面板模壓工藝參數(shù),確定水平因素及評價指標(biāo),試驗(yàn)完成后對試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行極差分析,求得評價指標(biāo)最優(yōu)時對應(yīng)的工藝的參數(shù)組合。

2.1汽車行李箱面板模壓成型正交試驗(yàn)條件

(1)試驗(yàn)設(shè)備本次行李箱面板模壓成型正交試驗(yàn)針刺PET+PP復(fù)合材料。行李箱面板烘箱有效尺寸:深1900*寬2530*高500mm,溫度范圍:10~300℃,設(shè)備加熱功率:36kW,箱體外部1.2mm冷軋板,內(nèi)膽采用1.2mm304不銹鋼板,耐火性能好,隔音較好。行李箱面板模壓成型模具本體采用45#鑄鋼,重量為兩噸,使用壽命可達(dá)30萬套。冷卻方式為水冷,水管間距80mm,模溫小于8~10℃。模具進(jìn)壓機(jī)方式為叉車叉腳方式。固定方式為壓機(jī)臺面壓板槽固定,壓板槽寬度:30mm,間隔:300mm,偶數(shù)排列。行李箱面板模壓成型壓機(jī)采用YMG32-315四柱液壓機(jī)。(2)試驗(yàn)過程首先將原材料放進(jìn)烘箱進(jìn)行加熱,加熱結(jié)束后的原材料放入模壓模具中,用料針將材料固定并保壓。達(dá)到保壓時間后,取出成品,并去除飛邊,放在半成品區(qū)冷卻至室溫,反復(fù)操作,直至得到16組正交試驗(yàn)表。

2.2汽車行李箱面板模壓成型水平因素

影響模壓成型的主要水平因素為加熱溫度、加熱時間、模壓壓力和保壓時間。查閱相關(guān)文獻(xiàn)資料并結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)情況,四個因素水平的取值如表1所示。

2.3汽車行李箱面板模壓成型正交實(shí)驗(yàn)評價指標(biāo)

行李箱面板產(chǎn)品的主要缺陷為開裂、起皺、收縮。由于這三個缺陷測量難度較大,且無法量化表示。本文分別用最大變薄率、最大增厚率及收縮率進(jìn)行代替。由于正交試驗(yàn)有三個評價指標(biāo),無法同時使三個指標(biāo)都達(dá)到最優(yōu),因此,可以采用綜合加權(quán)評分法,獲得綜合評價指標(biāo)最優(yōu)的產(chǎn)品。

2.4正交試驗(yàn)方案設(shè)計(jì)及結(jié)果

行李箱面板的正交試驗(yàn)方案和三個評價指標(biāo)的測量結(jié)果如表2。

2.5正交實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析

采用綜合評分法對汽車行李箱面板模壓成型試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行分析,并對正交試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行極差分析,得到了各因素對評價指標(biāo)的影響程度,以及評價指標(biāo)最優(yōu)時對應(yīng)的工藝參數(shù)組合。其16組試驗(yàn)結(jié)果評分如表3。根據(jù)綜合評分法的結(jié)果可知第8組評分最高,即第8組評價指標(biāo)最優(yōu),對應(yīng)的工藝參數(shù)組合為A2B4C3D2。當(dāng)加熱溫度為200℃,加熱時間為70s,保壓壓力為11kPa,保壓時間為40s時,最大收縮率為28.0880%、最大增厚率為44.3264%、收縮率為0.8901%。

3結(jié)論

(1)對行李箱面板模壓成型過程的受力情況進(jìn)行了分析,確定行李箱面板零件的收縮率、模具的分模,完成了凹凸模設(shè)計(jì),設(shè)計(jì)出了行李箱面板的模壓成型模具,對行李箱面板模壓成型進(jìn)行熱分析,設(shè)計(jì)了模具冷卻系統(tǒng)。(2)確定設(shè)計(jì)并完成了正交實(shí)驗(yàn),并利用綜合評分法對正交試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行了分析,得到評價指標(biāo)的最優(yōu)時的工藝參數(shù)組合。(3)對試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行數(shù)據(jù)處理分析,得到制件模壓成型最佳工藝參數(shù)組合。

作者:唐凌霄 單位:安徽中鼎動力有限公司

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