機械加工論文精選(九篇)

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第1篇：機械加工論文范文

[論文摘要]分析機械加工存在誤差的主要原因，然后提出提高機械加工精度的措施。

加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的符合程度。在機械加工中，誤差是不可避免的，但誤差必須在允許的范圍內。通過誤差分析，掌握其變化的基本規(guī)律，從而采取相應的措施減少加工誤差，提高加工精度。

一、機械加工產生誤差主要原因

（一）主軸回轉誤差。主軸回轉誤差是指主軸各瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。產生主軸徑向回轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。適當提高主軸及箱體的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等，均可提高機床主軸的回轉精度。

（二）導軌誤差。導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。車床導軌的精度要求主要有以下三個方面：在水平面內的直線度；在垂直面內的直線度；前后導軌的平行度(扭曲)。除了導軌本身的制造誤差外，導軌的不均勻磨損和安裝質量，也是造成導軌誤差的重要因素。

（三）傳動鏈誤差。傳動鏈的傳動誤差是指內聯系的傳動鏈中首末兩端傳動元件之間相對運動的誤差。傳動誤差是由傳動鏈中各組成環(huán)節(jié)的制造和裝配誤差，以及使用過程中的磨損所引起。

（四）刀具的幾何誤差。任何刀具在切削過程中，都不可避免要產生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀地改變。正確地選用刀具材料和選用新型耐磨的刀具材料，合理地選用刀具幾何參數和切削用量，正確地采用冷卻液等，均能最大限度地減少刀具的尺寸磨損。必要時還可采用補償裝置對刀具尺寸磨損進行自動補償。

（五）定位誤差。一是基準不重合誤差。在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準稱為設計基準。在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據的基準稱為工序基準。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不重合，就會產生基準不重合誤差。二是定位副制造不準確誤差。夾具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得絕對準確，它們的實際尺寸(或位置)都允許在分別規(guī)定的公差范圍內變動。工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件最大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。

（六）工藝系統(tǒng)受力變形產生的誤差。一是工件剛度。工藝系統(tǒng)中如果工件剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對加工精度的影響就比較大。

二是刀具剛度。外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。

三是機床部件剛度。機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。變形與載荷不成線性關系，加載曲線和卸載曲線不重合，卸載曲線滯后于加載曲線。兩曲線線間所包容的面積就是載加載和卸載循環(huán)中所損耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接觸變形功；第一次卸載后，變形恢復不到第一次加載的起點，這說明有殘余變形存在，經多次加載卸載后，加載曲線起點才和卸載曲線終點重合，殘余變形才逐漸減小到零。

（七）工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差。工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的50%。機床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的物質和空間散發(fā)熱量。八）調整誤差。在機械加工的每一工序中，總要對工藝系統(tǒng)進行這樣或那樣的調整工作。由于調整不可能絕對地準確，因而產生調整誤差。在工藝系統(tǒng)中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態(tài)因素時，調整誤差的影響，對加工精度起到決定性的作用。

（九）測量誤差。零件在加工時或加工后進行測量時，由于測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接影響測量精度。

二、提高機械加工精度的措施

（一）減少原始誤差。提高零件加工所使用機床的幾何精度，提高夾具、量具及工具本身精度，控制工藝系統(tǒng)受力、受熱變形、刀具磨損、內應力引起的變形、測量誤差等均屬于直接減少原始誤差。為了提高機械加工精度，需對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差采取不同的措施解決。對于精密零件的加工應盡可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形;對具有成形表面的零件加工，則主要是如何減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。

（二）誤差補償法。對工藝系統(tǒng)的一些原始誤差，可采取誤差補償的方法以控制其對零件加工誤差的影響。

①誤差補償法：此法是人為地造出一種新的原始誤差，從而補償或抵消原來工藝系統(tǒng)中固有的原始誤差，達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。

②誤差抵消法：利用原有的一種原始誤差去部分或全部地抵消原有原始誤差或另一種原始誤差。

（三）分化或均化原始誤差。為了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始誤差的方法。對加工精度要求高的零件表面，還可以采取在不斷試切加工過程中，逐步均化原始誤差的方法。

①分化原始誤差(分組)法：根據誤差反映規(guī)律，將毛坯或上道工序的工件尺寸經測量按大小分為n組，每組工件的尺寸范圍就縮減為原來的1/n。然后按各組的誤差范圍分別調整刀具相對工件的準確位置，使各組工件的尺寸分散范圍中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小。

②均化原始誤差：此法過程為通過加工使被加工表面原有誤差不斷縮小和平均化的過程。均化的原理就是通過有密切聯系的工件或工具表面的相互比較和檢查，從中找出它們之間的差異，然后再進行相互修正加工或基準加工。

（四）轉移原始誤差。這種方法的實質就是將原始誤差從誤差敏感方向轉移到誤差非敏感方向上去。轉移原始誤差至非敏感方向。各種原始誤差反映到零件加工誤差上的程度與其是否在誤差敏感方向上有直接關系。若在加工過程中設法使其轉移到加工誤差的非敏感方向，則可大大提高加工精度。轉移原始誤差至其他對加工精度無影響的方面。

三、結束語

在機械加工中，誤差是不可避免的，只有對誤差產生的原因進行詳細的分析，才能采取相應的預防措施減少加工誤差，提高機械加工精度。

參考文獻：

[1]李玉平，機械加工誤差的分析[J].新余高專學報，2005(4)．

第2篇：機械加工論文范文

（1）數控技術的概念

數控技術是在傳統(tǒng)機械加工技術的基礎上，采用數字控制技術來進一步提高機械加工的質量，并且結合傳統(tǒng)機械制造技術、計算機技術與網絡通信技術等進行機械加工運動。較傳統(tǒng)機械加工技術來說，其不但具有高準度與高效率，同時還具備柔性自動化等優(yōu)點，國內現在對數控技術的應用主要是預先編制好程序，再通過控制程序來控制設備，一般采用計算機進行控制。

（2）數控加工技術的主要特點

數控加工技術可以簡便的改變相關工藝參數，因此在進行換批加工與研制新產品時非常方便。另外，像普通機床很難完成的加工復雜零件與零件曲面形狀等，利用數控加工技術都可以高質量量完成。數控加工技術采用模塊化標準工具，在換刀與安裝方面都節(jié)省了很多時間，同時對工具的標準化程度與管理水平都有較大的提高。

2數控技術在機械加工技術中的應用意義

（1）數控技術在機械加工技術中的應用

提高了機床的控制力近年來數控技術在機械加工技術中的應用，對機床控制力有了很大程度上的提高，進一步提高了機械加工的工作效率。采用數控技術來控制機床設備，充分發(fā)揮了機床設備的功能，同時使機床設備的操作更加簡單，通過在數控器上預先編制好機械加工的流程與操作方法，并由控制器依據相關數字信息來控制機床運行，不但保證了機械加工的質量，同時也使機床設備更具高效化。

（2）數控技術在機械加工技術中的應用

推動了汽車制造業(yè)的發(fā)展數控技術對進一步發(fā)展汽車制造業(yè)有很大的幫助，通過將數控技術應用到機械加工技術中以提高機械加工技術的有效，為進一步發(fā)展汽車制造業(yè)提供了技術保障，在汽車零件的加工中運用數控技術可有效提高生產率，同時強化了汽車進行機械加工的效果，使原本復雜的操作更加簡單，提高汽車零件加工生產的效率同時促使汽車制造業(yè)實現最大化收益。

3有效提高數控技術在機械加工技術中的應用效果

（1）重視對數控技術的應用

近些年來，數控技術雖已被廣泛應用到機械加工技術中，但是仍然有一部分企業(yè)內部對數控技術的應用缺乏足夠的重視。因此，要想進一步將數控技術融入到機械加工技術當中，首先就必須要讓企業(yè)的經營管理者充分認識到數控技術在機械加工技術中的重要意義，給予充分的重視。同時，積極組織數控技術相關知識的培訓，提高工作人員數控技術水平，結合數控技術的實際操作與理論知識，以便更好的發(fā)揮數控技術的優(yōu)勢，提高機械加工的質量與效率。

（2）在機械加工過程中實現自動編程

一般在機械加工的過程中都是采用人工手動進行對生產制造圖樣與編寫零件加工程序單以及工藝過程進行確定，這樣不僅效率低且容易出現人為計算失誤。因此，應注重對數控技術有效性的應用，盡快實現自動編程，使用計算機來替代人工操作，不但可保證加工質量，同時提高機械加工制造的效率，實現人力與物力的合理化配置，為加工企業(yè)節(jié)約制造成本，進一步推動機械制造業(yè)的發(fā)展。

（3）合理改進并更新機械加工中的原有設備

在全球經濟發(fā)展的推動下，我國工業(yè)大力發(fā)展，數控技術被越來越普遍的應用到了機械加工技術中，而時代新形勢對機械加工的要求越來越高，因此，應當積極創(chuàng)新數控技術，大力倡導經濟型數控機床的發(fā)展，以保證數控機床的穩(wěn)定性與高效性。同時，對機械加工中的原有設備應當進行合理改進，提升機械加工的技術水平，完善數控技術的應用，提高我國機械制造業(yè)的生產水平。

（4）實現數控技術的智能化與網絡化發(fā)展

第3篇：機械加工論文范文

數控技術的應用,使得機械加工脫離了傳統(tǒng)以人工控制為主的加工時代,對生產力的提高具有重要作用。數控技術的應用對機械加工的變革性意義主要表現在以下幾方面:1)生產效率大幅提高。應用數控技術后,機械加工脫離人為控制,生產周期大大縮短,生產效率大幅提高,廢料率大幅降低;2)生產速度更快。數控技術對機械加工時間的控制非常精確,完全不受人為主觀控制,在機械加工速度上去除了人為干擾,加工速度得到迅速提高;3)產品外觀更美觀。機械加工的產品,外觀要求精美,數控技術將外觀要求輸入后,電子自動控制,外觀與模型幾乎無異;4)產品外形實現多樣化。通過制圖工具制作模型,產品形狀隨心所欲,經過數控技術加工都能成為現實;5)產品精度更標準。傳統(tǒng)人為控制的機械加工,產品在精度方面控制不夠精細。而數控技術的應用,精確控制完全自動化,可以完全避免人為誤差。產品加工精度更符合設計標準;6)生產控制自動化。這也是最直觀的表現。數控技術的最直接目的就是自動控制,是機械加工擺脫人力因素的唯一選擇。數控技術運用自身的數字化功能,可以有效控制機械加工的設備和過程,并采用數控設備、數控編控等技術使機械加工更加系統(tǒng)化。

2機械加工中數控技術的應用

2.1數控技術在機床加工中的應用

機械加工中,機床的應用比例很大。各種各樣的模具生產都是由機床來完成的。傳統(tǒng)的機床生產,模具的精度控制很難實現自動化,因此,生產出的模具合格率較低,材料利用率低。而數控化技術在機床上應用后,實現了機床全自動化機電一體制,這種機電一體化加工生產技術能保證產品的質量。

2.2數控技術在煤礦機械加工中的應用

煤礦機械具有特殊性,是專用的機械設備,由于其工作環(huán)境復雜多變,對安全系統(tǒng)要求較高,煤礦機械加工過程要求精細化程度高。而傳統(tǒng)機械加工很難實現其精度的要求。而且,煤礦機械更新換代較快,應用領域單一,所以生產加工量小,下料難。數控技術得到應用后,設備下料切割采用數控技術,改變了過去的工作模式,切割效率得到成倍提高,切割質量高,提高了材料的利用率,降低了設備的生產成本。同時,數控氣割機裝有自動可調的切縫補償裝置,它允許對構件的實際輪廓進行程序控制,好比數控機床上對銑刀的半徑補償一樣。這樣可以通過調切切縫的補償值來精確控制毛還件的加工余量。

2.3數控技術在工業(yè)生產中的應用

工業(yè)生產過程中,難免會有惡劣的工作環(huán)境存在,如高溫、高壓、操作空間狹小,操作高度過高等。這些危險的工作環(huán)境極大地增加了工作人員的工作危險性。而數控技術的應用后,工業(yè)生產上類似的惡劣環(huán)境完全編入數控程序,使工業(yè)生產危險性得到極大改善。在實際的生產過程當中,應用數控技術之后,生產過程可以由計算機系統(tǒng)全程控制。只要預先輸入各種生產程序和產品參數,則計算機系統(tǒng)便能夠依照指令實現真正意義上的無人自動化生產。即便是在生產過程當中出現了故障或者問題,系統(tǒng)會根據錯誤的等級來決定是否繼續(xù)進行生產,同時采用有關的保護性護理措施,并向管理者報警。除此之外,機械加式中數控技術的應用還有很多,如航空設備的生產、機器人系統(tǒng)的生產、汽車工業(yè)的生產、石油機械的生產、國家武器裝備的生產以及建筑機械、農業(yè)機械等領域,應用數控技術后,無一不推動了行業(yè)的快速良性發(fā)展。

3機械加工中數控技術的應用趨勢

隨著新的智能化技術的發(fā)展,機械加工中數控技術的發(fā)展同樣朝向智能化方向發(fā)展。主要表現在加工過程的自適應控制和工藝參數自動生成;為提高驅動性能及使用連接方便的智能化,如前饋控制、電機參數的自適應運算等;操作方面的智能化,如智能化的自動編程、智能化的人機界面等。另外,隨著數字技術的不斷進步,機械加工也面臨著新的市場需求,特別是人們對精細化的要求也越來越高,于是高速度、高精加工技術成為必然的趨勢。

4結語

第4篇：機械加工論文范文

一、影響機械加工精度的主要因素

（一）原始誤差

1、刀具、夾具的誤差。刀具和夾具的制造誤差對于工件的加工精度有很大的影響。盡管，在一定范圍內的誤差是允許存在的，但是刀具在使用過程中會隨著切削產生磨損，因此會對工件的形狀和尺寸產生影響，進而降低機械加工的精度；而夾具則對于加工精度中的位置精度起著重要作用，它決定著刀具和機床之間的位置，刀具和夾具的誤差都屬于影響機械加工精度的原始誤差。

2、受力變形產生的誤差。受切削力的作用，若工件剛度相對低于刀具、夾具、機床等，就會對機械加工的精度產生較大的影響，加之一旦夾緊力的方向和施力點的選擇出現偏頗，就會引起工件變形，導致加工誤差的產生，進而降低加工工件的精度。其次，我們知道，外圓車刀的變形較為微小，而若內孔鏜直徑過小，則刀桿剛度也會較差，剛度不足引起變形就會對加工精度產生影響，可以說這都與機械加工的精度密切相關。

3、測量誤差。測量精度受測量方法、工件、量具精度等主客觀因素的影響，在對零件進行測量時往往會產生一定的誤差，因此對于工件精度也會產生一定的影響。

4、調整誤差。機械加工作為一個復雜的過程具有繁多的工序，而在每一道加工工序中都會進行適時的調整，因而也就出現了調整誤差。在工藝系統(tǒng)中，絕對正確的調整是無法保證的，調整誤差對機械加工的精度具有至關重要的作用，忽略加工的動態(tài)因素，甚至可以說調整誤差對于機械加工的精度起著決定作用。

5、受熱變形產生的誤差。根據調查，工藝系統(tǒng)中由于受熱變形引起的加工誤差甚至可以達到總誤差的一半左右，這一數據充分顯示了受熱變形引起的誤差對于加些加工的重要影響。受各種熱源的作用，機床、工件、刀具等溫度會隨之升高，當傳入的熱量和它們自身散發(fā)的熱量在單位時間內達到同等水平時，就會出現“熱平衡”。

（二）其他誤差

1、導軌誤差。機床部件的相對位置關系是以導軌為基準的，因此，導軌誤差將會直接影響機床運動，一般來說，導軌誤差主要是由其安裝質量的好壞和其不均勻的磨損程度造成的，導軌誤差的存在也是促使機械加工精度下降的原因之一。

2、傳動鏈誤差。傳動鏈誤差主要是依靠末端元件的轉角誤差來衡量的，傳動鏈中裝配的誤差和各構成部分的制造是導致傳動誤差的主要原因。

3、主軸回轉誤差。眾所周知，軸承本身就存在誤差，軸承之間還存在同軸度的誤差，另外，主軸幾段軸頸同樣存在同軸度的誤差，此外還包括主軸撓度等，這都是導致主軸頸項回轉誤差的原因，而主軸誤差會對機械加工工件的精度產生直接影響。

4、定位誤差。定位誤差包括基準不重合誤差和定位副制造不準確誤差。我們在對工件進行加工時，需要根據各種因素確定加工的定位基準，而基準不重合誤差正是由于定位基準和設計基準的不重合造成的，但基準不重合誤差只存在于調整法加工。定位副制造不準確誤差和基準不重合誤差的矢量和既定位差。

二、提高機械加工精度的措施

（一）分析加工誤差，降低原始誤差。為了提高機械加工的精度，確保產品質量，需要對導致加工誤差的原因進行全面的分析，具體情況具體分析，采用不同的措施和手段，最大限度的降低原始誤差。具體來說可以從以下幾個方面入手，首先要做的是提高夾具、量具等工具的自身精度以及機床的幾何精度和剛度等，從根源上解決問題，確保后續(xù)過程的實施，其次要減少測量誤差，調整誤差等原始誤差，控制加工熱變形，逐步提高精密零件的加工質量。

（二）加大科技投入，確保研發(fā)資金到位。隨著人們對于產品質量要求的提高，機械加工精度的要求也隨之提高，在分析了各種影響加工精度的因素的基礎上，應該進一步的加大科技投入，確保充足的研發(fā)資金，針對加工過程的各個環(huán)節(jié)采取不同的措施，降低誤差，最終達到提高機械加工的精度的目的。

（三）運用補償控制技術，減少加工誤差。補償控制技術對傳動精度要求高的機床具有直接有效的作用，運用此種方法可以在加工過程中采集誤差數據，不僅裝置簡單，且裝置的安全性較高，但和軟件補償相比，補償控制技術校正尺的調整較為復雜，這就導致其調試具有一定的難度。

（四）創(chuàng)造條件，進行誤差轉移。減少加工誤差要學會運用逆向思維，例如，在機床精度不達標時，不僅可以從提高機床的精度入手，還可以從工藝或夾具上采取措施，通過條件的創(chuàng)造，轉移工藝系統(tǒng)中的受力變形，受熱變形和幾何誤差等，例如在對磨削主軸錐孔進行加工時，就依靠夾具來保證精度，通過工件和機床主軸之間的浮動聯接轉移掉原始誤差，一樣能達到降低誤差，提高機械加工精度的目的。

（五）通過自身加工修配，解決精度問題。在機械加工的過程中，有的精度問題十分復雜，如果僅僅從提高零件自身精度入手，往往很難解決問題，此時就可以采用自身加工修配法來解決問題，采取此種方法可以有效確保零件加工的精度，解決一些難度較大的精度問題。

（六）通過誤差均化，加工精密基準件。不同的加工零件需要運用不同的解決措施來提高精度，對于平板等精密基準件來說誤差均化是加工的最佳方法，在加工時通過對比和檢驗，發(fā)現差異然后再進行修正，從而達到均化、縮小工件表面誤差的目標，在生產中提高加工的精度。

（七）分組調整，均分原始誤差。有時，在加工過程中，由于上道工序或者基礎原料上的誤差存在，或者工件材料性能的改變等因素導致原始誤差的擴大，此時采取分組進行調整，均分誤差的方法就可以解決這個問題，均分原始誤差的本質其實就是將原始誤差均分到各個加工環(huán)節(jié)中，實現誤差的縮小，減少由于誤差所帶來的精度、質量的下降。

結語

第5篇：機械加工論文范文

所謂精基準，是指在最初幾道工序中就加工出來，為后面的工序做好定位、裝夾的準備，在后續(xù)的加工中，以它為基準對別的部位進行加工。該零件形狀復雜，沒有規(guī)則的面供我們選取，相比較而言，A、B兩孔比C、D兩孔更適合用精基準，主要是考慮到以下兩個方面。（1）A、B兩孔是裝配孔（設計基準），這樣能使工藝與設計基準重合，符合“基準重合”原則，可以減少尺寸換算，避免因基準不重合而引起的誤差。（2）A、B兩孔相對坐標系關系簡單，而C、D兩孔是空間孔，不易定位、裝夾。

2.粗基準的選擇與加工

粗基準是用來加工精基準時所用的定位面，它應能保證在以后的加工中各加工面的加工余量均勻，以及在后續(xù)加工中定位、夾緊牢固可靠等要求。該零件形狀復雜，供加工中裝夾壓緊的部位幾乎沒有，另外C、D兩孔較長，加工過程中如果沒有可靠的剛性支撐，會發(fā)生振刀，影響孔的加工精度，所以在確定零件毛坯狀態(tài)時必須考慮周全，為以后加工做好準備，達到事半功倍的效果。圖2所示是最后確定的毛坯狀態(tài)，主要做了以下兩處改動。（1）增加了兩處帶凸臺的E、F面，這樣在加工中能夠方便壓緊零件。（2）增加了四處圓柱凸臺F，一是起到擴大定位面的作用，二是輔助壓緊時起到支撐的作用。實際加工中，第一步按一定的尺寸把E、F面加工出來，將其作為粗基準，為后續(xù)加工做好基準。

3.精基準的加工

完成了粗基準的加工后，第二步是對精基準的加工。加工中以第一步加工的面定位，輔以圖3所示的零件中心線和A、B兩孔中心平分線，對A、B、C、D四孔進行粗加工。這一步加工極為重要，稍有不慎零件的加工將以失敗而告終。為了驗證所找的基準線是否準確，加工中應注意觀察零件的余量分配是否合理。在毛坯試加工時，如果發(fā)現不合適時，可以通過調整尺寸對零件進行拯救性加工。后續(xù)加工按以下步驟進行：（1）圖3中的A、B、C、D四孔粗加工完成后，零件翻面，以A、B兩孔定位將圖2中凸臺E面上的兩孔精加工。（2）以圖2中凸臺E面上精加工的兩孔定位，對零件所有的加工部位進行精加工。（3）最后零件翻面將圖2中的E、F共6處凸臺去除。

4.結語

第6篇：機械加工論文范文

機械加工是一個復雜的機械制造過程主要通過去除零件材料實現機械產品性能，在機械加工去除材料時必然會產生大量的能源消耗，因此為構建和諧的生態(tài)環(huán)境需要加強對機械加工工藝過程對能源和環(huán)境的負面影響。

1機械加工中的資源能源消耗

具體到機械加工過程中，資源能源消耗主要包括：物料消耗和能源消耗。在機械加工中由于原材料在生產資源中占據很大的比例，因此加強物料的消耗研究是提高資源利用率的關鍵，在生產過程中經過一定的加工后，原材料的重量會降低很多，而流失的重量就屬于原料消耗，比如在進行機械產品的切割、鏜孔時所產生的料頭、刨花等都是不可避免的，但是通過工藝改良可以降低這些物料的消耗。

2機械加工中的環(huán)境影響分析

機械加工中對環(huán)境的影響主要體現在以下兩個方面：一是廢棄物對環(huán)境的影響。廢棄物對環(huán)境的影響主要有：固體廢棄物對當地環(huán)境的影響，機械加工過程中會產生大量的邊角余料，而這些邊角余料的擺放等有可能會破壞當地土壤的成分，造成土壤重金屬超標；廢液對生態(tài)環(huán)境的影響。在機械加工中所產生的廢液如果處理不善不僅會給環(huán)境造成影響，還會對人體的健康形成威脅。二是噪音對環(huán)境的影響。機械加工過程中會產生大量的噪音，如果不能很好地控制噪音就會對人體產生嚴重的危害：干擾人們的正常生活、損害人的聽覺系統(tǒng)等。在機械加工過程中噪音主要來源于機床設備的噪音。機床在加工工藝時因為傳動齒輪、傳動皮帶以及軸承的不斷工作而產生各種噪音，噪音的產生是機械加工過程中顯著的特性；機械加工過程中也會產生噪音。機械加工過程中也會因為對原材料的切割、鉆孔等工序而產生噪音，這種噪音大小與機械加工材料有直接的關系。

二綠色制造技術的優(yōu)化

基于機械加工過程中對能源消耗和環(huán)境的影響，應該大力發(fā)展綠色制造技術，通過綠色制造技術改善機械加工過程中所出現的各種問題：

1優(yōu)化綠色制造技術工藝參數

工藝參數優(yōu)化是綠色制造工藝過程規(guī)劃的關鍵技術，通過對零件加工工藝參數的優(yōu)化，可以實現物料消耗最低化的目的，基于在機械加工中工藝參數對機械加工產品的質量、消耗以及噪音等方面的影響，綠色制造技術選擇的工藝參數要綜合考慮這些因素，并且要通過對多種參數方案進行對比、評價，選出最優(yōu)化的加工工藝參數，實現機械加工的低物料消耗。

2綠色制造工藝路線的優(yōu)化

工藝路線是機械加工環(huán)節(jié)中的重要步驟，合理的工藝路線不僅能夠大大提高機械產品的生產效率，提高產品質量，還可以實現綠色生產的要求，通過優(yōu)化工藝路線可以降低一些不必要的機械加工，有效地降低了能源的消耗和對環(huán)境的污染。比如在機械加工中采取少無切削生產工藝的精鍛、精沖等近似成型的工藝不僅能夠提高原材料的使用效益，還能降低污染物的排放，并且通過簡化生產流程，降低了設備與能源的消耗。

3采取多工件多機床節(jié)能型調度優(yōu)化技術

機械加工實現綠色制造，從根本角度講需要改善零件加工過程的機床設備：一是要改進機床加工技術，提高機床加工設備與環(huán)境的相適應程度，滿足機床加工與環(huán)境和諧發(fā)展的要求；二是要優(yōu)化配置機床設備，通過采取合理的組合方式降低無功率生產，實現加工過程的綠色性目的。比如在生產過程中，有的機床加工過程會產生大量的無功率作業(yè)，造成機械設備的消耗。因此通過采取多工件多機床節(jié)能型調度優(yōu)化技術，通過對工件和機床的合理調度實現總體能量消耗的降低。

4加強機械加工綠色制造的評價。機械加工綠色制造的關鍵就是實現經濟效益與生態(tài)效益的最大化，而評價綠色制造技術效果的標準就是根據機械加工綠色制造評價指標體系，重點對加工時間、加工質量、加工成本、資源利用率以及環(huán)境影響進行分析與評價。

三結束語

第7篇：機械加工論文范文

機械加工企業(yè)加工的產品必須能夠滿足客戶的要求，必須是安全優(yōu)質的。同時，從企業(yè)經濟利益考慮，企業(yè)在進行機械信息化加工過程中，必須采取一定的措施降低原材料和人工消耗，減少成本投入，維護生產環(huán)境和諧發(fā)展。因此，機械加工工藝的過程必須按照工藝學的原理進行，同時要采用合理的方法。機械加工采用哪種加工工藝，必須根據企業(yè)的生產條件和設計要求而確定，并制定相應的工藝文件資料，不能憑借經驗盲目確定。在進行機械加工之前，對工藝信息化規(guī)劃的表現形式主要有兩種，一種是工藝過程中建立記錄卡片，另一種是工序卡片。在機械加工信息化建設過程中的工藝規(guī)程是指在進行某項零件或產品的加工過程中，對采取的操作方式和加工制造所采用的工藝過程所記錄的工藝文件。機械加工中采用的工藝規(guī)程指的是進行機械產品加工中的操作方法，以及在工藝生產過程中形成的工藝文件。工藝規(guī)程是機械加工工人在生產過程中進行生產的依據，并且是新產品在進行加工制造前，所實施的各種準備工作的依據。制定工藝信息化規(guī)劃的內容主要包括兩個方面，既對工藝路線具體的操作步驟和設定機械加工過程中的各個不同工序。因此，機械加工工藝信息化規(guī)劃技術的重要意義，就是為實現科學的機械加工生產提供依據。

2對面向機械加工工藝信息化規(guī)劃與建設的研究

2.1綠色制造的技術構建

綠色制造的技術構建，對機械加工產品的生命周期產生重要影響。機械加工成品的生命周期所涵蓋的范圍非常廣泛，其中最為主要的是加工材料的選擇，制造加工的過程，產品的設計包裝、產品的裝配和使用，還包括機械加工產品的回收、拆卸、再造等。在機械加工中實現綠色制造可以更好的實現產品的重用、再造、減量化、再生循環(huán)幾個方面的信息化規(guī)劃。面向機械加工工藝信息化規(guī)劃制造的整個技術構架中，主要包括三項非常具體的信息化規(guī)劃內容，集成了兩個層面的過程控制，實現綠色制造的2個目標。工藝信息化規(guī)劃建設技術為企業(yè)進行機械加工提供了研究目標，并提供了綠色制造的模型和視圖。綠色技術的構建為實現企業(yè)自身的經濟效益和社會效益提供了協調發(fā)展的前提條件，能夠最大化的實現對資源的優(yōu)化配置，提高資源的利用率，最大量的建設對環(huán)境的影響。

2.2機械加工中的工藝信息化規(guī)劃技術的研究對象

和傳統(tǒng)的機械制造系統(tǒng)相比，工藝信息化規(guī)劃制造技術所研究的范圍更加廣泛，其研究對象主要有三類：控制有害物質使用的技術、預防污染的技術以及針對環(huán)境設計所采取的技術。以各種制造活動為研究對象，可以對以上所述的三種技術進行分類，最終可以劃分為3類：第一類以產品的生命周期為基礎；第二類以產品的加工技術為基礎；第三類以產品的生產過程采用的技術為基礎，。以上幾點所構成的技術構架為開展綠色制造的實施提供了參考框架。

3優(yōu)化機械加工工藝信息化規(guī)劃技術

3.1優(yōu)化機械加工工藝信息化規(guī)劃制造技術的工藝參數

在機械加工工藝信息化規(guī)劃制造過程中，對參數進行優(yōu)化是實現信息化規(guī)劃技術的關鍵。利用參數優(yōu)化，可以達到降低資源消耗的目的。在機械加工過程中采用不同的加工工藝，就要優(yōu)化相對應的工藝參數。經過優(yōu)化的工藝參數，可以提高產品的加工質量，降低能源消耗，減少刀具的磨損，降低環(huán)境污染，提高企業(yè)的經濟和社會效益。

3.2對制造工藝措施的優(yōu)化

選擇科學合理的工藝設計，是工藝信息化規(guī)劃中最關鍵的環(huán)節(jié)，其對實現工藝信息化規(guī)劃技術的意義非常重要。企業(yè)確定工藝措施的具體做法，通常情況下是根據企業(yè)的生產效率和產品的加工成本為前提條件的，很少考慮采取有效措施更好的利用資源以及實現保護環(huán)境的目標，導致在機械加工過程中不僅對環(huán)境造成了污染，而且對資源造成嚴重浪費。

3.3優(yōu)化多機床的節(jié)能型調度技術

要實現機械加工工藝信息化規(guī)劃就要對企業(yè)的機床設備進行優(yōu)化配置。在機械加工生產中，一般實施的是多機床同時進行多工件的加工方式，其特點是不同的機床可以采用同一種加工工藝，而不同機床在型號和規(guī)格上有很大差別，導致機床在加工工件的過程中，消耗資源量和對環(huán)境的影響結果不盡相同。因此，要對機械加工工藝進行信息化規(guī)劃就要進行科學的調度，才能從根本上實現降低加工系統(tǒng)的能源消耗量。

4構建機械加工工藝信息化規(guī)劃技術的評價體系

一般情況下企業(yè)的評價體系主要包括三個方面，即實現最低的生產投入、最高的獲利、最高的企業(yè)生產效率。但是，現在的企業(yè)在追求經濟效益的同時，還要注重實現最佳的環(huán)境效益和社會效益。因此，在構建機械加工工藝信息化規(guī)劃技術的評價體系時，要綜合考慮各種影響因素，制定科學合理的評價指標。面向機械加工的評價體系應當包括五個主要方面：產品質量、生產時間、生產成品、資源利用效率、環(huán)境影響。

5結語

第8篇：機械加工論文范文

要實現機械加工精度的提高，減少不利因素的影響，就要對機械加工下苦功夫。了解機械加工的內容，掌握機械加工的目標，才能有的放矢，有效提升機械加工的精度。用通俗的話語深入淺出的解釋，機械加工常常是生產和改造一些在實際生活中或者生產中需要使用工件。采用的方法是改變工件的物理屬性（通常情況下包括大小、形狀、位置等屬性）。在加工之前，我們需要有一個設計目標，也就是我們想要得到的工件的一些屬性指標。機械加工涉及多個工作生產領域，金屬的粘結、離子切割、焊接方向、激光切割方向，如此等等不一而足。

2機械加工的精度

機械加工中提到的精度，是指我們實際加工出的產品或者零部件與我們預先的設計之間存在的差異。差異越大精度越低，差異越小精度就越高。由于在實際的機械加工過程中，一些影響因素是不可避免的，比如加工工具的精度、加工中的溫度濕度對零件的影響等。所以誤差是不能夠避免的，但失誤卻是可以避免的，誤差是可以盡量減小的。減少誤差，提升精度是我們工作中要達到的目標。

3影響精度的原因分析

3.1工作人員的技術水平分析

機械加工人員的技術水平也起到一定作用，尤其是工作人員的責任心。對工作的淡漠與不負責，會造成生產過程中的較大誤差的發(fā)生，降低生產精度，甚至會產生錯誤生產，造成企業(yè)的經濟損失。比如零件和產品加工中，需要測量工序時，測量方法使用不準確、量度工具精度不匹配等問題，都會直接影響部件的生產精度。再比如，每次生產過程中都需要工作人員對機床的一些部件進行位置的調整。從而實現精度的控制范圍達到標準。經驗豐富的工作人員的合理調整可以讓精度整體得到提高。反之，就可能出現大量部件的加工出現較大的誤差。

3.2刀具產生誤差分析

刀具在生產中執(zhí)行的主要是切削操作。在操作執(zhí)行過程中，產生大量摩擦，刀具的形狀與大小等物理屬性都會產生變化。這樣在反復工作中就會因變形而產生誤差。

3.3主軸、導軌、傳動鏈產生誤差分析

這三部分，都是機床上的基本部件。起到的主要是控制部件機械加工過程中，進行回轉、滑動位置控制、形成加工過程中的相對運動的作用。這些部件需要長期工作。在自身工作和相互配合中，都會因為工作的變化，產生物理屬性的變化，從而影響精度。

3.4熱度變化產生誤差分析

第9篇：機械加工論文范文

（一）數控技術應用于機床

當下，數控技術在機床生產上的應用已經相當普遍。機床設備為機械生產提供數量龐當、種類繁多零部件，進行零件加工時，由于不同批次、不同廠家的需求不同，零件的規(guī)格也存在細微差異，此時就需要通過手工調整編程數據，實現相關參數的規(guī)范化。數控技術可以對生產環(huán)節(jié)中的不同工序進行整體性或局部性的調整和監(jiān)控，還能針對實際情況對工序中的參數進行修改，從而完成即時性的跟蹤控制。簡而言之，數控技術就是以計算機的精密指揮取代操作人員的經驗性指導，實現控制裝置的自動化操作，并有效提高機床設備的控制與執(zhí)行能力。通過將零件規(guī)格與操作誤差數據化，合理調節(jié)相關設備的啟閉時間與運轉周期，實現機床加工精度的提升，進而滿足機械生產工藝復雜化的具體要求。

（二）數控技術應用于汽車

汽車操縱靈敏性、機械動力性及速度、安全等方面的要求都要靠精密的內部零件來實現。在汽車購買量不斷增大的今天，數控技術在提高生產線效率，保證零件生產速度與質量方面依然發(fā)揮著重要作用。除復雜零件的生產環(huán)節(jié)，在進行底盤裝配和發(fā)動機安裝時，自動化生產線同樣可以節(jié)約大量安裝人力，并有效提供操作的精準性，避免誤差和瑕疵的產生。此外，數控系統(tǒng)通過整合大量模擬數據，還可以實現對不同款型、功能汽車的柔性控制與柔性生產線歸納。柔性生產線能根據市場需求完成對高、中、低檔車型的不同調試，并進行新品的開發(fā)工作，以此減小品牌更新換代過快對生產線造成的壓力。與此同時，柔性生產線還可通過控制系統(tǒng)與不同操作系統(tǒng)、監(jiān)控反饋系統(tǒng)的不同組合實現產品的更新，并通過汽車生產線與柔性生產的有機結合，實現生產質量與效能的提高與品牌的創(chuàng)新。

（三）數控技術應用于煤炭開采

煤炭的發(fā)掘和開采工作存在較大危險性，對施工質量、施工設備、施工人員也有較高要求，是以在進行相關操作前，必須探明具體礦藏情況、地質環(huán)境、氣候環(huán)境及相關內容。數控技術能實現套料選擇方案的最優(yōu)，在擴大開采規(guī)模、提高工作效率的同時完成對挖掘的深度、角度、方向等進行精確控制，從最大程度上保證施工人員的安全，避免坍塌事故的發(fā)生。

（四）數控技術應用于工業(yè)生產以造紙業(yè)為例

在完成原木的采購工序后，需要對木材進行去皮、正圓、切割、粉碎、熬漿、造紙、曬干等一系列環(huán)節(jié)的處理。然而，流程中產生的廢氣、機械操縱的失誤都可能對施工人員帶來安全隱患。此時，數控技術先通過限制正圓環(huán)節(jié)中的程序參數實現原木規(guī)格的統(tǒng)一化，降低后續(xù)環(huán)節(jié)的操作難度，再通過數控切割等技術實現后續(xù)環(huán)節(jié)的相對封閉化，減少相應環(huán)節(jié)中的人力投入，從而在確保人員安全的基礎上實現生產效能的提升。數控技術在食品生產領域也有著廣泛應用。通過無菌自動化生產線，可以完成對食品造型、材料配比、加工時間等各項指標的數據化規(guī)定。此外，還可通電子監(jiān)控系統(tǒng)與自動報警裝置及時發(fā)現、糾正制作流程中存在的問題，并進行針對性調整。值得注意的是，工資在勞動力導向型為主的工業(yè)生產的生產開支中占了很大比重，這造成了利益空間的壓縮，不利于生產擴大化和高速化，而數控技術的應用則是通過機械生產取代手工操作的方式，完成了人力的節(jié)約化與生產的高質高效化。

二小結